从电器文明开始，短短一个世纪的时间，人类在科学探索的步伐上已经从工业进入了智能化的技术环境。随着物联网的发展，数据时代到来，各行各业也在争相抓住契机，利用新时代科技智能手段，帮助企业更好发展。其中，传感器技术的应用，为工业监测带来了新的惊喜。它在工业自动化系统的监测过程中，起到巨大作用，可以实时监测将监测到的信号经过转化后以数据的方式提供给人们，做到实时监测，确保工业自动化系统的正常运行。现阶段，监测工业机械运行一般使用振动传感、温振一体化传感器等，存在成本高、易误报、不能对早前故障进行监测等问题；而故障早期诊断对于维护设备安全、保障工业体系正常运转具有重要意义。 针对现有故障监测系统存在的问题，团队开发了基于声纹、振动、温度一体的声振温一体传感器，该传感可综合感知监测对象声音、振动、冲击脉冲、温度以及倾角数据，全面覆盖旋转设备早中晚期故障信息。同时，开发了旋转设备声振温一体化监测诊断系统，其由有线/无线声振温一体传感器、采集网关、电脑 WEB 端构成，同时适配云平台、手机端小程序。通过有线/无线声振温一体传感器将设备运行时的冲击脉冲、三轴振动、噪声、温度数据采集传输至数据库服务器，依托独有的异音分析、健康因子指标专利算法，实现设备状态实时监测与故障诊断。 核心优势： （1）全面集成冲击脉冲、三轴振动、声音、温度多维度深度感知专利技术； （2）快捷部署(磁吸胶粘/纹可选)，无线方式，快速联网； （3）数字信号传输，抗干扰能力强准:独有异音、健康因子指标专利算法； （4）高性价比，大容量电池，长维护周期。

采用傅里叶变换红外光谱分析技术及双站式开放光路配置，通过对大气衡量气体成分红外辐射“指纹”特征吸收光谱测量与分析，实现多组分气体的定性和定量在线自动监测。

本产品是由中山艾尚智同信息科技有限公司和中山市武汉理工大学先进工程技术研究院联合开发的，主要用于解决混凝土生产中砂、石含水率无法精准、实时、连续监测(本产品监测精度可达99.4%)的问题，其基本原理是利用水与其它材料的介电常数差，采用反射微波法来实现集料含水率在线监测。 得益于更科学的分析算法和产品设计,相较于市面上出现的各种原理的含水率检测设备，本产品具有测试精度更高、稳定性更好、耐用性更持久、使用更便捷、服务更周到等优势。

黄酒酿造过程中，酵母作为关键微生物，是发酵重要的动力源，酵母发酵性能的优劣，代谢产物的差异直接影响到黄酒的风味、口感和出酒率。本项目筛选分析研究传统黄酒酿造过程中酵母的发酵性能以及抵抗外界环境胁迫（高酒精、高盐、高渗等）的能力，筛选出具有优良抗逆性的黄酒酵母，利用其酿制功能性谷物黄酒新产品，对于黄酒发酵工业具有重要的意义。

【发 明 人】段金廒；鲁学军；钱大玮；郭盛 【摘要】 本实用新型公开了一种利用中药材及中药生产过程废弃物制取生物炭的装置，它包括：剁刀式切断机，锤片式破碎机，提升上料机，滚筒式干燥机，螺旋输送机，连续式无氧热解炭化机，烟气余热回收器，热水贮罐，旋风分离器，过滤器，第一冷凝器，第二冷凝器，淋洗塔，木煤气贮罐，热水泵，油水分离器，抽送风机，循环泵和增压泵。本实用新型结构设计合理，操作方便，可利用中药材及中药生产过程废弃物制取生物炭，节能环保，可实现资源综合利用，变废为宝，成本低，具有重要的经济效益和环境保护作用。  

成果简介冷轧深冲钢板主要应用于汽车工业和板材加工业， 是高品质冷轧钢板的代表， 成型性能与表面质量是冷轧深冲钢板最为重要的要素。所谓成型性能是指板对于冲压成形的适应能力， 它的检测， 控制和表面质量的保证是生产高品质冷轧深冲钢板的关键。成型性能检测主要是模拟成型性能的检测， 包括 FLD， LDR， 杯突， CCV 和扩孔实验， 其技术核心是成型实验机和其相应模具的开发。 目前开发的样机具有操作和更换模具方便， 实验空间大， 实验过程观察方便。 实验过程计算机控制， 速度及压边力等参数控制精确。 成型性能检测是高品质冷轧深冲钢板的基础， 也可以为冷轧板的选择和模具设计提供帮助。成型性能的优化主要是在现有条件下进一步提高冷轧板成型性能， 其技术关键是冷轧板成分优化， 热轧工艺优化， 冷轧工艺优化， 退火工艺优化和平整工艺优化。表面质量优化主要是在现有条件下进一步提高冷轧板表面质量， 其技术核心是热轧板板坯表面质量标准的制定， 热轧工艺的优化， 热轧过程中氧化铁皮的清除工艺优化， 冷轧原料质量标质量标准制定， 酸洗工艺优化， 冷轧工艺优化， 退火工艺优化和平整工艺优化等。整个项目在国内处于先进水平， 部分技术处于国内领先水平。成熟程度和所需建设条件本项目可以在现有的冷轧板生产线上使用推广。目前成型实验机和其相应模具开发已完成， 已经利用开发的实验机为马钢，南航等完成扩孔， FLD 等成型性能检测实验。帮助马钢开发 O5 级轿车用深冲外板， 双相车轮钢等产品， 取得显著的经济效益。技术指标成型实验机： 最大成形力： 300KN； 最大顶件力： 1.5KN； 压边力可调范围： 4--50KN； 凸模上升速度： 0-300mm/min； 总电功率;3.5KW； 额定压力：6.3MPa； 增压比： 1:4； 测量精度： 位移 H≤0.02mm(20mm)； 成形力≤2%；可以协助开发 O5 级轿车用深冲外板， 热轧双相钢车轮板和 DC06 深冲板。市场分析和应用前景目前已经帮助马钢开发 O5 级轿车用深冲外板， 热轧双相钢车轮板和 DC06深冲板， 已经得到江淮， 奇瑞等汽车厂的认可。社会经济效益分析帮助马钢开发 O5 级轿车用深冲外板， 双相车轮钢等产品。 取得显著的经济效益及社会经济效益。知识产权及成果获奖情况专利： 一种在模拟成形试验中试样失稳的检测方法 ZL201010137855.0，专著： 冷轧深冲钢板的性能检测和缺陷分析合作方式合作开发、 受托开发联系方式冶金学院 钱健清 13855526352

冷轧深冲钢板主要应用于汽车工业和板材加工业，是高品质冷轧钢板的代表，成型性能与表面质量是冷轧深冲钢板最为重要的要素。所谓成型性能是指板对于冲压成形的适应能力，它的检测，控制和表面质量的保证是生产高品质冷轧深冲钢板的关键。成型性能检测主要是模拟成型性能的检测，包括 FLD，LDR，杯突，CCV 和扩孔实验，其技术核心是成型实验机和其相应模具的开发。目前开发的样机具有操作和更换模具方便，实验空间大，实验过程观察方便。实验过程计算机控制，速度及压边力等参数控制精确。成型性能检测是高品质冷轧深冲钢板的基础，也可以为冷轧板的选择和模具设计提供帮助。成型性能的优化主要是在现有条件下进一步提高冷轧板成型性能，其技术关键是冷轧板成分优化，热轧工艺优化，冷轧工艺优化，退火工艺优化和平整工艺优化。表面质量优化主要是在现有条件下进一步提高冷轧板表面质量，其技术核心是热轧板板坯表面质量标准的制定，热轧工艺的优化，热轧过程中氧化铁皮的清除工艺优化，冷轧原料质量标质量标准制定，酸洗工艺优化，冷轧工艺优化，退火工艺优化和平整工艺优化等。整个项目在国内处于先进水平，部分技术处于国内领先水平。

一、 项目简介针对中性点经消弧线圈接地的中压电网，研制了一套具有电网电容电流在线测量、电网脱谐度全局优化、消弧线圈自动跟踪调谐等多种功能的装置，在确保电网安全运行的前提下使电网的综合性能指标达到最优。二、 项目技术成熟程度完成了全部设计任务和部分硬件的制备，已制成的子系统在现场实测中性能良好。三、 技术指标(1) 电网电容电流测量过程在线进行，测量系统误差小于0.64%；可在[-l56%, 84%]的大范围内对电网脱谐度进行跟踪监测；可实现优化意义下的消弧线圈自动调谐；(2)已获专利授权6项，在申专利1项。四、 市场前景本系统应用于中性点经消弧线圈接地的中压电网。本系统集多种功能于一体，克服了技术上的诸多不足。另外，因采用模块化设计，拥有单一功能的子系统可独立工作，故不仅可服务于新电网的建设，亦可服务于老旧电网的改造，扩展、提升现有设备的性能。五、规模与投资需求本系统需研发资金20-30万元，制备系统的场地仅为一间普通实验室，系统测试时需运行中的电网。六、 效益分析生产一套拥有上述功能的完整系统的成本仅1-2万元，而当前市售的、功能与性能远不及本系统的装置售价达20余万。七、 高清成果图片3-4张

成果介绍燃煤机组普遍存在过热和再热汽温波动大等问题，特别是超（超）临界机组，由于锅炉煤水比在变负荷动态过程中普遍失调，导致过热和再热汽温的波动达（20-30）℃，运行人员只能降低汽温定值运行。另外，在实际运行中，再热烟气挡板往往无法投入自动，只能采用喷水调节再热汽温，喷水量往往有20t/h以上，影响煤耗1g/kwh左右。 本项成果首先采用基于仿人智能控制技术的锅炉煤水比控制策略，确保机组在变负荷过程中的煤水比始终配合，有效抑制过热汽温的变化。在此基础上，采用预测控制、内模控制、状态变量及相位补偿等先进控制技术，提出了完整的过热汽温和再热汽温的优化控制策略。成果应用后，过热汽温和再热汽温波动均能有效控制在5℃之内，可提高过热和再热汽温定值（5-10）℃，约降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；确保再热烟气挡板投入自动，基本上无需再热喷水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。市场前景本项成果已用于200多台燃煤锅炉过热汽温和再热汽温的优化控制中，江苏已有70[[%]]以上的机组采用了此项技术，得到了广大用户的一致好评。

燃煤机组普遍存在过热和再热汽温波动大等问题，特别是超（超）临界机组，由于锅炉煤水比在变负荷动态过程中普遍失调，导致过热和再热汽温的波动达（20-30）℃，运行人员只能降低汽温定值运行。另外，在实际运行中，再热烟气挡板往往无法投入自动，只能采用喷水调节再热汽温，喷水量往往有20t/h以上，影响煤耗1g/kwh左右。 本项成果首先采用基于仿人智能控制技术的锅炉煤水比控制策略，确保机组在变负荷过程中的煤水比始终配合，有效抑制过热汽温的变化。在此基础上，采用预测控制、内模控制、状态变量及相位补偿等先进控制技术，提出了完整的过热汽温和再热汽温的优化控制策略。成果应用后，过热汽温和再热汽温波动均能有效控制在5℃之内，可提高过热和再热汽温定值（5-10）℃，约降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；确保再热烟气挡板投入自动，基本上无需再热喷水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。本项成果已用于200多台燃煤锅炉过热汽温和再热汽温的优化控制中，江苏已有70%以上的机组采用了此项技术，得到了广大用户的一致好评。