目概况    目前，国内外大量应用弧焊机器人系统从整体上看基本都属第一代或准二代焊接机器人系统。由于焊接路径和焊接参数是根据实际作业条件预先设置的，在焊接时缺少外部信息传感和实时调整控制功能，这类弧焊机器人一般不能应对焊接作业条件严格的稳定性要求，焊接时缺乏“柔性”，表现出明显的缺点。在实际弧焊过程中，焊接条件是经常变化的，如加工和装配等误差会造成焊缝位置和尺寸的变化，焊接过程中工件受热及散热条件改变会造成焊道变形和熔透不均。    为克服机器人焊接过程中各种不确定性因素对焊接质量的影响，提高机器人作业智能化水平和工作的可靠性，要求弧焊机器人系统不仅能实现焊接参数的在线调整，且能实现焊缝的自动实时跟踪。己完成铝镁硅合金框架弧焊机器人柔性工作站焊缝智能跟踪与图象处理技术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平。 本项目具有国际先进水平，拥有自主知识产权。 主要特点    已完成的项目，塞拉门框架的材料为铝镁硅合金，材料特殊、框架尺寸较大，焊点多而短、焊接质量要求高，故解决柔性夹具设计、实现两面焊接、满足多系列多规格门框尺寸的要求是体现了成果的先进性；    铝镁硅合金框架弧焊机器入柔性工作站所包括的柔性夹具、焊缝智能跟踪与图象处理技术，使企业塞拉门设计制造的技术水平达国际先进水平，体现了成果的创造性。技术指标    国内城市轨道车辆、高速列车的迅猛发展使得城轨门生产逐年猛增，品种不断翻新，但铝镁硅合金框架等主要零部件仍为手工焊接。由于手工焊接依赖于工人的技术水平，效率低，焊接质量欠佳，优质品率低，是制约我国城轨门产品升级的关键技术。    首选企业的高精度焊件达到：焊缝识别误差600×600像素， ±0. 25mm，±0.20mm;焊枪姿态误差，±0. 045mm，±0.040mm;其它误差（包括焊丝变形误差、工件热变形误差、焊接电流误差等），±0. 030mm，±0.020mm;视觉跟踪综合误差，±0.5mm，±0.35mm。市场前景    成果实施后使用单位使用前手工焊接的1.2万件／年，达到4万件。按人工焊接生产水平，支出费用为72万x3. 5=252万，机器人的投入成本1年半内可收回，且可满足使用单位近3-5年的发展需求。    按近几年使用单位产品产量的增长速度，2009-2010年产量可达5.5万件，2台机器人工作站每年可生产5. 68万件，完全满足生产要求。若仍用人工焊接则成本支出为72万x4. 6=331.2方元，而机器人工作台投入费用为零。企业每年可新增产值4-5亿元，利税1. 2-1.5亿元。    市场应用方面已具备推广应用的基本条件，该成果的完成，不仅可以提升企业高精度特材焊件设计制造的技术水平，提高企业技术创新能力和提升产业集聚度，使产品达同行业国内领先或国际先进水平，且可成为企业现代先进制造工艺与装备工程应用的一个亮点。通过开发研制，真正体现了产学研合作的现代高等教育理念，在高校和企业中锻炼出一批机器人研制方面、具有实战经验的科技人才。

本发明提供了一种基于圆形扫描激光的轨线自动跟踪方法，首先将圆形扫描激光投射到待测物体表面上，且圆形扫描激光与待跟踪轨线有两个或两个以上的交点，其中一个交点与待跟踪轨线的起点重合；将待跟踪轨线的起点标记为 P0，将圆形扫描激光与待跟踪轨线的最后一个交点标记为 P1；之后，令 i＝2；将圆形扫描激光的圆心沿着直线 Pi-2Pi-1 的方向移动距离 si，将圆形扫描激光与待跟踪轨线的最后一个交点标记为 Pi，其中 si 为线段 P0P1 长度的 1/Ni，Ni∈[2，50]；i 逐一递增，实现自动跟踪。本

本发明公开了一种基于刀轨数据获得其加工误差的方法，包括以下步骤：获取 CAD/CAM 软件系统输出的刀轨数据，并对该刀轨数据进行预处理，以获得参与切削的切削轨迹数据，针对切削轨迹数据，采用三点圆弧法计算其中刀位点的弓高误差，对得到的所有刀位点的弓高误差取平均值，并将结果放大 40%至 60%，以得到刀具轨迹的加工误差。本发明能够打破对刀轨数据进行优化处理所面临的技术瓶颈，自动计算出一个合理的加工误差，为解决现有 CAD/CAM 软件系统输出刀轨数据存在的问题，如重复点、尖点以及点位信息分布不均匀等，

本发明提出一种星载激光测高系统在轨检校方法及系统，在现有的在轨检校方法的基础上，根据已 知地表先验模型，建立星载激光测高仪的测距模型；基于测距模型，建立系统误差与测距残差的关系； 利用实测距离值与测距模型计算距离值生成测距残差，利用测距残差实现了对测高系统系统误差中的装 配误差及测距误差的在轨检校。本发明技术方案能够很好地检校系统误差，避免了姿态机动。 

一种多相机光学推扫卫星在轨几何定标方法及系统，包括对各个相机进行分步内外定标，获取各个 相机的内外定标参数；利用外业控制点作为定向点，重新对各个相机基于最小二乘平差解算外定标参数， 确定多载荷的相对安装角关系；对作为主载荷的相机利用全球多个定标场数据作为定向点，基于最小二 乘平差重新求解外定标参数，并转化为相应最终的安装矩阵；根据相对安装角关系求取其他非主载荷最 终的安装矩阵，得到各相机最终的外定标参数。本发明针对多相机推扫式卫星的成像特点，充

本发明公开了一种低轨卫星探测半实物仿真系统及方法，属于卫星探测领域。本发明系统包括：红外场景生成模块用于生成目标的仿真图像；星上信息处理机主要完成对仿真图像的单帧相面目标检测任务；单星地面处理机对星上信息处理机下发的仿真图像和单帧目标粗检测结果进一步处理；地面综合信息处理机主要任务为对接收的各单星地面处理机的疑似目标相面轨迹进行融合重建目标三维轨迹，对该大系统中所有子系统进行运行控制、状态监控以及仿真参数初始化，

轻型电动车自适应自动变速器（AAT）在精简了换挡离合器、同步器、电控和液压换挡离合和换挡制动 等执行机构的条件下,将驱动电机、自适应自动变速器、驱动扭矩一转速和运动阻力一车速传动传感器,制 动器和轮毂高度集成结合成T,既是传感器，又是自动变速器。轻型电动车AAT具有一定人的智慧，能感知和认知驾驶员的意识和意图（加速、减速、匀速、转弯、制 动、停车等）、运行工况（负荷和转速）和道路路况（上坡、下坡、平路、载重、顺风、逆风）的相关信 息，在没有任何手动辅助换挡机构、电控和液压辅助换挡机构下，实时快速自适应随行驶阻力大小变化自适 应换挡变速，调整能量存储系统输出到电动机的能量，并同步动态决策与规划控制电动机功率目标（负荷和 转速）,实现对电机实时控制,达到驱动扭矩一转速和行驶阻力一车速精确平衡匹配,实现轻型电动车驱动 力矩与综合行驶阻力自动平衡和力的和谐闭环控制。轻型电动车AAT技术完全自主开发，拥有全部的知识产 权和核心专利。与现有自动变速器相比,AAT由于精简了电控和液压换挡离合和换挡制动等耗能执行机构， 节能可达20 ~ 27%以上。轻型电动车AAT从根本上解决了现有轻型电动车辆所存在的能量的控制、转换和传递问题，具有如下十 大特性：采用了全新概念的自适应传动传感智能平衡控制理论；独有的自动变速换挡功能；独诫自当立；独有的可砌举自当点；独W6W飒^^勾；独瓠牵引 力踰賑；起动和加速性能优越；延长续行里程,节能效果明显；适用范围宽,不但适用于平原，而且还可用于山区、丘陵地带；结构简单，成本低廉，容易维修等优 点。轻型电动车自适应自动变速器的研制成功产生了巨大影响，得到国内外同行专家和领军企业的认可。被 中华人民共和国中央人民政府网、中央电视台网、新华网、汽车电子设计网、机械传动网等国内外数百家权 威专业媒体称誉为：“该项目的实施将带来机械传动领域的数字革命,这项成果的产生将使我国在数字化智 能传动传感自动控制领域处于世界领先水平”0我国两轮电动车2013年产销量已超3000万辆，轻型电动车 AAT结构简单、成本低廉，具有广阔的市场前景。2012年获国家知识产权局专利优秀奖•

空压机试验装置是按照铁道部关于机车空压机的检修工艺和相应的标准进行设计制造，专门用于内燃、电力机车检修机务部门的设备，可进行活塞式空气压缩机及螺杆式空气压缩机检修后的性能试验，包括启停机试验，无负荷试验，负荷试验、超负荷试验和容积流量试验等。 本产品包括两种型号。一种是基于触摸屏和PLC的试验装置，已应用于大同机务段NPT-5空压机的检测试验。另外一种是基于PC机的试验装置，已应用于太原机车车辆厂螺杆式空气压缩机的检测试验 Ø  基于触摸屏和PLC的试验装置 可进行空气压缩机检修后的性能试验，包括磨合试验、风量试验、泄漏试验、温度试验以及超负荷试验。装置采用最新的PLC和工控嵌入式触摸屏技术，具有自动和手动二种工作模式，具有自动保护功能，试验出现异常情况时自动停止试验切断电源，可实现空压机试验过程的全自动无人测试。装置的人机界面友好可以方便的进行参数设置，对测试数据可以进行联网传输、通过USB接口进行转储、实时打印，满足了机务段对空压机测试的需要。 试验台的主要操作界面： Ø  基于PC机试验装置的介绍 可进行螺杆式空气压缩机检修后的性能试验，包括启停机试验，无负荷试验，负荷试验和容积流量试验。试验台采用工控组态软件与PC机相结合的方式，可以方便地使用完成整个试验过程，试验台对测试数据可以进行联网传输、实时打印及数据的存储，能很好地满足空压机的技术检测需要。 试验台的主要操作界面：

该装置为双气囊结构，训练者穿戴上气囊与紧身短裤密闭后，将上半身密闭在上气囊内；同时穿戴紧身短裤与下气囊密封，将下半身置于密在下闭气囊内，调节气囊内的压力获得不同的举升力，在步行器带动下，患者可多自由度进行减重步行训练，并可获得多个有氧运动评估参数，为临床提供诊断依据。