无标题文档钢板水泥库适应散装火车专列多车一管入库功能和海港装卸船的输送，每小时出入库输送不低于二千吨。 大型钢板库的结构原理完全不同于传统结构圆仓的概念，这是一种全新理念的荷重库体，属于替代传统结构圆仓的新型设施，国内尚无先例，国外也没有相关资料，是散装水泥储存的一大发明。大型钢板库除了具有投资省、储量大、建造快、节省土地和确保质量等显著特点外，还具有如下特性： 便于环保治理：:储存2.5万吨水泥的大型钢板库只有一个进料口，一个除尘器便可确保无尘排放，而千吨传统结构圆仓则需要25座，每座一个进料口就需要25台除尘器，仅多口排尘这一点，环保治理就很难保证。 储存安全可靠：水泥质变是在与空气接触中产生的。大型钢板库的库壁和库顶都是采用钢板焊接成形，其密封程度是砖、石、混凝土结构库体无法比拟的，库顶只有一个进料口，只有在负压下才能打开，库外的空气无法进入，库底大断面积的堆积，沉积密度大，更没有潮解的条件。这种密封效果，使水泥根本没有变质的可能，因此可储存两年以上。 自均化效果好：水泥质量波动是不同瞬间质变造成的。水泥生产企业往往采用空气搅拌和倒库掺合的措施解决，不仅增加了工艺难度，而且在运行中需要投入大量人力财力，无形中增加了生产成本。大型钢板库的气化排料完全替代了这一工艺，可使水泥产生良好的均化作用。 出库排空率高：库存水泥排空率是最大排出量与库存总量之比。传统结构圆仓的自流出料，长时间的存放排料，就是装满了也常常因为棚堵不下料。大型钢板库由于气化作用，不仅使水泥在恢复流化状态中产生内聚流态，而且特殊的气化装置和库底异形坡度，可产生有层次的内聚流动，无论多大断面积的库底，排空率均在90%以上。 自动变量输送：大型钢板库的出入量输送采用相关的专用发送装置，可根据粉磨能力直接通过磨尾或选粉机，根据磨机产量变化产生自动变量的输送功能，同时可根据出库要求进行任何设定值的对外输送。 节约输送功耗：大型钢板库专用的自密封无级变量发送器不仅可根据要求自动变量，而且可在单一耗气量的运行中，根据输送变量自调气压，在适当压力的气力输送中减少输送功耗。适合中转储存:车站和港口是装卸外运水泥的集中储存点，大型钢板库可根据车船外运量提前储存水泥，便于大运量的车船缩短装卸时间，提高车船周转率。 便于位置设定：所有的水泥工艺多以输送距离最合理作为设计原则，尤其扩大生产规模的改造，更是以最佳位置选点，采用大型钢板库多半缺乏建造位置，然而大型钢板库适合气力输送，就是脱离原工艺布局仍可在百米以外的适当位置建造，不受地理位置的限制。 储存不受季节限制：淡季水泥可采用不同储量的大型钢板库储存，确保水泥生产企业连续生产，采用淡季储存旺季销售的方式，最大限度地提高水泥生产企业的经济效益。据了解，目前全国范围内已经建造使用了20多座这样的大型钢板库，建造和使用单位的经济效益得到大幅度提高。东北地区一家设计年产20万吨的水泥生产企业，由于冬季时间过长，生产的水泥无法储存，只有7个月左右的生产期，每年只能生产14万吨左右，2003年建造了两座每座储存3万吨水泥的大型钢板库，当年冬季充分储存，首次以21万吨的年产量突破了设计能力，经济效益提高了40%。同样，南方地区的一家水泥生产企业，由于常年雨季储存不足造成断续生产，2004年建造了一座储存2.5万吨水泥的大型钢板库，使年产量大幅度增加，经济效益提高了30%。

我校开发的低成本、绿色水泥生产技术已在多家水泥厂实施，该技术在实践中已产生了巨大的经济效益：煤耗降低50kg／t水泥、电耗降低10kwh／t水泥以上、水泥产量提高30％、熟料质量大幅度提高、混合材掺量提高20％；主要技术途径是：优化水泥熟料组成、提高熟料性能、大幅度提高混合材掺量，从而达到低成本、单位水泥低能耗、低资源消耗、高工业废渣利用率，尤其是可大量利用粉煤灰。

型高台汽车袋装水泥装车机是我公司为适应市场需要而开发的新产品。它主要将水泥从包装机下面的皮带输送机输送出来的水泥袋，可以通过该机直接传送到汽车斗上。

山东重山集团下属公司——淄博鲁中水泥有限公司始建于1976年，拥有一条日产4500吨新型干法水泥熟料生产线及配套12MW纯低温余热发电工程，拥有四条水泥生产线，工艺布局合理,技术装备先进,生产过程采用在线中央控制,各项质量技术指标均居同行业领先水平，设计能力年产360万吨。公司注册商标为“重山牌”，主导产品为PO52.5、PO52.5R、PO42.5、PO42.5R、PC42.5普通硅酸盐水泥，企业所生产的重山牌系列产品先后多次被授予“山东省著名商标”和“山东省名牌”。 公司先后承接潍莱高铁项目、胶州国际机场项目、国家级项目寒亭农业园、济青高速高密至即墨段、中铁三局邹平铁路货运专线、济莱城际高铁、环渤海铁路潍坊段、潍日高速潍坊段等重大工程水泥供应商。荣获“全国用户满意服务明星班组”、 “中国建材企业500强” 、“山东省最具影响力企业”、“山东省建材工业节能减排与资源综合利用十佳典范企业”、“山东省花园式单位”、“山东省重合同守信用单位”、“山东省资源综合利用企业”、“山东省管理创新先进单位”、“山东省企校合作培养人才先进单位”等荣誉称号，跻身中国水泥五十强行列。 企业通过了ISO9001 质量管理体系、ISO14001环境管理体系和ISO18001 职业健康安全管理体系、能源管理体系、测量管理体系“AAA”认证和企业标准化“AA”级认证，2012年公司率先开展了清洁生产审核，并顺利通过，成为山东省认定的清洁生产先进单位。先后被评为“淄博市百强工业企业”、“淄博市十佳和谐企业”、“淄博市纳税百强企业”、“淄博市节能先进企业”、“淄博市优秀民营企业”、“淄博市劳动保障诚信单位”、“淄博市环境保护贡献奖”等荣誉称号，为当地区域经济的发展做出了应有的贡献。

激光增材制造(Laser Additive Manufacturing，LAM)技术是近20年来信息技术、新材料技术与制造技术多学科融合发展的先进制造技术。增材制造依据CAD数据逐层累加材料的方法制造实体零件，其制造原理是材料逐点累积形成面，逐面累积成为体。这一成形原理给制造技术从传统的宏观外形制造向宏微结构一体化制造发展提供了新契机。激光增材制造（LAM）系统由五个子系统组成：（1）激光加热系统；（2）工作台及数控系统；（3）同轴供粉系统；（4）惰性气体保护箱（手套箱）；（5）循环水冷却系统。 激光增材制造的产品和零件可以不受形状、结构复杂程度及尺寸大小的限制。摆脱了传统“去除”加工法的局限性，可以生产传统方法难以加工或不能加工的形状复杂的零件。可成形材料有碳钢、不锈钢、高温合金、钛合金、铜合金、复合陶瓷等。可广泛应用于航空航天、人工假体、国防工业和机械工业产品的制造。

受控电弧增材制造技术，是一种高效低成本增材制造技术。本技术主要包括受控电弧增材制造(3D打印)系统装备和和工艺技术，并且能够实现大型零部件产品的整体增材成形，研发了机器人受控电弧增材成形系统装备和工艺、数控专机型受控电弧增材成形系统装备和工艺，可实现不锈钢、高强铝合金、高强超高强钢、有色合金等中大型零部件的增材成形零部件。受控电弧增材成形速度10kg/h，表面粗糙度0.5mm，代表了国际3D打印技术新的发展方向，可在航空、航天、海洋工程、国防、轨道车辆、新能源、船舶、石油化工、重型机械等各行业获得

细木工板、木条、铁钉等材料；完成设计、制作、测试、评估的教学。

开发了短流程技术制备纳米稀土氧化物弥散铜基复合材料，具有高强度、高电导率、高热导率、高耐磨性等优良特性，解决了此类材料难以制得全致密大型零件的难题，拓展了其应用领域。发明了此类复合材料块体和粉体的制备技术和专门的装备。 稀土氧化物弥散铜基复合材料制备新技术在企业开始推广应用，可显著提高制动摩擦闸片及金刚石刀头的高温强度和摩擦磨损性能，可大幅改善铁基粉末冶金零件的表面耐磨性，具有广阔市场前景和应用价值。

1、高密度接枝改性的 CNTs 纳米复合材料的制备 2、应用电场力协同制备聚合物复合材料 3、聚合物基微纳复合材料流变学及界面特性4、在 ACS Appl. Mater. Interfaces, Chem. Comm., Acta Biomater., Carbon,Macromolecules 等发表相关论文多篇，申请发明专利 40 余项，其中已授权 24 项。

编织结构陶瓷基复合材料由于其耐高温、抗氧化的特点，是高推重比航空发动机高温部件最有应用前景的候选材料。在此背景下，研究开发了编织结构陶瓷基复合材料力学性能预测和结构强度分析技术。 项目通过稳态热固耦合平衡方程推导建立了热固耦合双尺度渐进均匀化分析方法，得到宏细观物理量间的对应关系偏微分方程。利用变分原理推导得到宏细观物理量对应关系方程的有限单元形式，完成热固耦合双尺度渐进均匀化分析程序的开发；针对编织结构复合材料的多尺度结构特点，完成了复合材料的细观、微观多尺度RVE建模方法研究。最后，通过引入材料分布模型描述复合材料构件局部材料坐标，建立了复合材料构件宏细微观多尺度热固耦合分析体系。 此项技术通过多尺度RVE建模、热固耦合双尺度均匀化分析能够较为准确的预测陶瓷基复合材料及其构件的热力学性能，得到相关材料参数，为材料的应用提供分析方法。应用此项技术，复合材料热力学性能预测值与材料单位提供的实验值相吻合，预测的宏观弹性模量与拉伸实验测量值最大相对误差12%以内。同时开展陶瓷基复合材料发动机典型结构实验研究，应变预测值与实验测量值最大相对误差7%以内。