由于航空发动机和燃气轮机叶片型面是空间异型曲面，因而其设计、制造及维修都面临巨大挑战。为了在设计加工层面提高叶片加工质量，同时在修复层面提高叶片使用寿命，开展叶片高效高精测量研究至关重要。 本项目面向叶片制造研发了一套基于四轴运动平台与线激光扫描相结合的叶片型面检测装置，并开发了集运动控制、数据采集与处理、精度评估等多功能于一体的软件系统，可实现多类型叶片的二维截面高精度测量与三维型面自动化高效重构,有效克服因叶片复杂结构特征带来的扫描数据密度差异性大、重叠区不足等因素对重构精度的影响。本项目面向叶片3D打印修复，研发了一套高效高精度的叶片检测方法与集成系统，可实现批量化叶片截面轮廓位姿及其轮廓的自动化测量、数据重构和叶片配准，为叶片修复工艺流程中的3D打印和后续机加工等工艺环节提供关键的数字化测量、加工工艺数据，有效提升修复精度与效率，并降低成本。 本项目的开发成果可应用于航空发动机、燃气轮机等叶片制造、修复全生命周期的测评、重构、反求等场景，市场规模大。 图 面向叶片3D打印修复的检测方法与集成系统硬件平台

光伏组件质量检测仿真实训让学员在虚拟场景中学习根据IEC61215标准使用各种检测设备对组件进行质量检测，从而了解组件的关键技术参数以及发现组件典型缺陷。 一.1.1. 场景设计 根据IEC61215检测标准要求设计18个检测场景，包括： 1 组件外观检测实验室 2 最大功率检测实验室 3 绝缘检测实验室 4 温度系统检测实验室 5 标称工作温度检测实验室 6 STC和NOCT下的性能检测实验室 7 低辐照度下的性能检测实验室 8 室外曝晒试验场 9 热斑耐久试验室 10 紫外线试验室 11 热循环实验室 12 湿冻试验室 13 湿热试验室 14 牵引力实验室 15 湿漏电实验室 16 机械载荷实验室 17 冰雹撞击实验室 18 旁路二级管试验室 场景模型主要包括：实验室建筑场景、外观检测台、156多晶光伏组件、组件箱、工作台、电脑、组件支架、IV检测仪、EL检测仪、高低温湿热交变试验箱、湿漏电流测试仪及喷淋试验箱、盐雾腐蚀仪、紫外老化试验箱、机械载荷试验机、旁路二极管热性能试验仪、落球冲击测试装置、环境检测仪、室外环境监测仪、直流电源、万用表、光度计、数码相机等...

本系统采用振动、温度、电压、电流等多种传感器来采集表征通风机健康状况的各种物理参数，来判断电机的异常工作状态，并实时显示电机轴的振动及温度等参数情况。并且通过上位机提取信息的特征，采用人工智能处理，实时地、连续地对通风机进行智能体检。在通风机发生故障之前，预测通风机故障并发出报警信号，并且能够在风机出现故障时给出相应的解决策略。

        技术成熟度：技术突破         针对船舶机械设备减振降噪需求，提出了结构振动信息作为性能指标的主动减振控制策略。解决了船舶复杂应用环境下，主动减振技术“减振不一定降噪”的难题。攻克超低频、高出力密度主动减振系统执行机构的分析方法和设计关键技术，研发了系列化的电磁式作动器和主被动复合减振器，应用于船舶主机、辅机和管路系统振动抑制。突破了现有主动执行机构低频作动能力的瓶颈，发明了准零刚度作动器，有效覆盖国外探测技术的频率下限，解决了新一代船舶对超低频线谱振动和水下辐射噪声控制的迫切需求。提出了稳定性高、收敛速度快、扩展性强的主动减振核心控制算法并形成工程应用软件。突破了参考输入线谱增强、多频振动均衡控制、控制输出饱和抑制等一系列核心关键技术，解决了主动减振技术实船应用的稳、快、准的难题。研发了首套兼具工作过程自监测、运行故障自诊断、控制效果自评估功能的集成化、模块化主动控制系统，实现了主动减振系统100%国产化。解决了船舶机械设备主动减振系统关键部件自主可控难题。         意向开展成果转化的前提条件：船舶机械设备减振降噪

针对汽车安全性要求及智能化的发展趋势，项目团队开发了汽车车门开启防撞装置、汽车防误踩油门装置等主动安全装置，并可与汽车相关的控制系统对接，实现智能化控制。 

该项技术针对乘用车或轻型汽车整车底盘，结合ADAMS多体动力学分析软件，建立精确的整车或半车多体动力学模型，通过模拟仿真，以全面完整的获取整车在行驶、转向、刹车以及各种工况条件下的整车性能参数，对整车的操纵稳定性，平顺性给出准确的评价，对底盘悬架系统刚度，阻尼的匹配及发动机悬置刚度等参数进行优化。 项目优势：（1）以理论分析和仿真代替经验设计，结果更具可靠性，适用范围更广。（2）研发周期短，研发经费少。（3）满足车辆操纵稳定性，平顺性要求的前提下，提升可靠性。项目研究阶段：技术成熟  投资规模及设备需求: 20-60万人民币。项目研究阶段：技术成熟  项目效益分析：（1）与南汽合作，对于依维柯4010轻型客车减震器和板簧刚度进行优化匹配，产生效益数十亿元。（2）与南汽合作，对依维柯NJ2046军用越野车的动力系统悬置进行优化。预期效益巨大。

西安汽车职业大学创办于1987年。2019年经国家教育部批准升格为本科大学，由“西安汽车科技职业学院”更名为“西安汽车职业大学”。是全国首批本科层次职业教育试点院校、陕西省唯一以汽车命名的省属本科层次职业大学，也是“陕西省教育系统文明校园”。学校坐落于世界历史文化名城、华夏民族的发祥地、丝绸之路的起点陕西省西安市。学校自建校以来，以创办中国汽车类教育特色名校为目标，以“培养一流专业人才，振兴民族汽车工业”为使命，精心培养汽车交通类高素质技术技能型人才。办学30余年来，先后为国家输送各类技术技能型人才13万余名，毕业生就业率遥遥领先。学校由临潼校区和白鹿原校区两个校区组成，临潼主校区东依渭河泾水，西临高陵装备工业组团产业区，南望骊山，北看西安阎良国家航空高技术产业基地，环境优美，空气清新，风景宜人。总占地1045亩，校舍建筑面积38万平方米；教学仪器设备总值8700万元；图书馆建筑面积2.84万平方米，馆藏纸质、电子图书共270万册，中外文数据库、数字化文献资源资源丰富，阅览席位2400个，满足学生日常阅读、研究和论文撰写需求；有汽车构造实验实训室、新能源汽车实验实训基地、轨道交通基地等校内实习基地及实验室78个，校外实习实训基地37个；同时学校还建成了经FIA认证的国际标准F3赛道和新能源赛车测试基地，满足车辆相关专业的汽车性能测试和教学。学校开设的汽车改装技术专业实力在全国同类院校中名列前茅。学校现所开设专业涉及工、管、理、经、文、艺等学科门类，学科与区域经济社会发展联系紧密，设有汽车工程学院、新能源汽车学院、交通与运输工程学院、智能制造工程学院、电子信息工程学院、经济管理学院、轨道交通工程学院、理学院、设计与艺术学院、人文学院、马克思主义学院、汽车改装与赛车运动学院等12个二级学院。各类在校学生万余人。毕业生广受用人企业好评。学校师资力量雄厚，教学体系完善，教师双师型占比超过50%，教学经验丰富。学校将以高质量、高水平、高创新的大学教育引领全国高层次技术技能型人才培养。学校近几年承担的科研项目55项，获得专利91项，完成咨询报告65个；发表论文426篇，其中SCI、EI、CSCD、核心期刊论文77篇。至目前为止，学校获得省级教学改革项目10项，其中省级重点项目2项。特别是汽车类、电子信息类、轨道交通类、道路运输类专业教学团队，具有较高的教学水平和较强的科研能力。学校积极创建“人才共育、过程共管、成果共享、责任共担”的校企合作办学机制，将企业生产的关键技术、企业生产程序、企业生产环境、企业文化等纳入教学之中，实现全方位、深层次的校企融合、工学结合，培养高素质技能型人才。捷豹路虎汽车贸易有限公司等著名汽车企业开展校企合作，在校内开办15个校企合作项目。相继与奥迪、捷豹路虎、保时捷、沃尔沃、上海通用、一汽大众等其他企业建立起长期的合作共赢伙伴关系。学校构建了“素质教育平台＋专业课程群＋实习实训基地”的育人模式，坚持校内实训基地教育与校外实训基地教育相结合，课程实验实训与课外自主创新学习相结合，校内专业技能竞赛与校外各项大赛相结合，专业知识学习与获取专业资格证书相结合，传统道德教育与基本素质教育相结合。近三年，获得国家级奖10项，省部级奖50余项；参加全国大学生方程式大赛、巴哈大赛、西南房车精英赛、捷豹路虎全球精英技师大赛等汽车类比赛，屡次获得优异成绩。学校实施“学历证书+若干专业能力证书（1+X）”证书制度，着力提升学生的综合素质和实践能力，近年来，毕业生就业率始终保持在98%以上，用人单位一致赞誉西安汽车职业大学毕业生“下得去、留得住、用得上”，大多数已成为汽车行业的骨干和栋梁。

Ø  成果简介：汽车制动防抱死装置（ABS），是汽车主动安全装置的代表，通过在制动过程中自动调节各车轮制动器制动力矩的大小，使车轮滑移率被控制在理想的范围内，保证车轮有较大的侧向附着能力，保持汽车制动时的方向稳定性和缩短制动距离，减少交通事故发生。国家把该装置列为第一条汽车关键零部件急需开发应用的产品。适用于车辆液压、气压制动系统。具有一通道、二通道、三通道、四通道等多种布置型式。目前研发的具有自主知识产权的ABS装置，技术成熟，已技术升级到ABS/ASR装置。Ø&

汽车制动防抱死装置，是汽车主动安全装置的代表，通过在制动过程中自动调节各车轮制动器制动力矩的大小，使车轮滑移率被控制在理想的范围内，保证车轮有较大的侧向附着能力，保持汽车制动时的方向稳定性和缩短制动距离，减少交通事故发生。国家把该装置列为第一条汽车关键零部件急需开发应用的产品。适用于车辆液压、气压制动系统。具有一通道、二通道、三通道、四通道等多种布置型式。目前研发的具有自主知识产权的ABS装置，技术成熟，已技术升级到ABS/ASR装置。