产品详细介绍1 概述 PTC-220P平板脱磁器，专业设计，采用优质铁芯，优质铜线。电子控制电路合理，所使用的元器件质量可靠，保证了脱磁器的工作可靠和稳定性能。PTC－220P型脱磁器对电网无干扰、功耗低、抗干扰力强，广泛应用于工件、模具、器件（如轴承、齿轮、模具、汽车配件、卡尺、螺钉、螺帽、改刀、剪刀、刀片）的脱磁。 本脱磁器脱磁磁感应强度高、脱磁效果好、脱磁磁场区域宽。具有节能功能，有工件需要脱磁时，脱磁线开始工作，产生很强的脱磁磁场，无工件时、15～90秒后退磁线包停止工作，脱磁器处于待机状态，此时消耗很少的电能。 2 工作原理 脱磁线包加上交流电流后，在脱磁线包中产生交变磁场，采用导磁磁路聚集，当工件从聚集的交变场中匀速通过时，作用到工件上的磁感应强度线性衰减而脱磁。 3 主要技术指标 脱磁电压 ～ 220V 残    磁 ＜ 2 Gs 脱磁时间 5 ～ 100s 尺    寸 650mm×750mm×400mm 脱磁电流 ＜ 10A 重    量 60 kg 脱磁场区域 大于 220mm × 240mm 输入电源 ～ 220V ， 50/60Hz 脱磁工件长、宽 长度不限，宽度＜ 220mm 功    率 <3000 W 脱磁工件厚度 > 20mm （不同类型工件，厚度不同，两面退磁可增加 工件的厚度，实心工件的厚度可到 40mm 以上） 适用范围 带磁金属及工件、模具等 备    注 规格型号很多，其它型号，请来电查询！  

Ø 旋流板塔是一种高效传质设备。近年来在烟气脱硫领域的应用取得了很大进展。它的突出优点是：操作负荷和操作弹性大、传质效率高、防堵性能强。本系统主要由主塔、副塔和沉灰池、加料池及配浆池组成。主塔内安装有若干块“高负荷旋流塔板”和高效除雾板（该板也可能安装在副塔内）。来自锅炉的含尘、含硫烟气从主塔底部进入主塔，在塔内旋流上升、并在各板上与由塔顶进入的液体旋流接触，完成除尘、脱硫任务；洁净烟气经副塔进入烟囱，由烟囱顶部排空。携有大量烟尘和脱硫渣的液体从主塔底部排出流入沉灰池，烟尘和脱硫渣沉入池底

项目简介： 油品质量的好坏已成为城市大气环境污染的重要源头之一，已经 引起社会广泛关注。控制油品的杂质含量，提高燃油质量是降低燃大气污染物排放的重要措施。本技术采用特征反应和吸附剂的吸附作用 耦合，利用化学反应提高对杂质化合物的选择性，通过控制吸附剂结 构来强化反应速度。通过改善吸附剂表面催化剂分子的分布，提高催 化剂催化能力，反应产物被吸附在吸附剂孔内，得到深度除杂清洁燃 油。 项目特色： 本技术克服了杂质反应活性低，难以脱除的难题。吸附剂经多次 使用后，仍具有很高的反应活性和吸附容量。燃油中的其它组分，例 如芳烃，烷烃和烯烃以及水分对反应过程没有影响。本技术已经获得 发明专利授权 2 项，发表 SCI 论文 9 篇。本技术的授权专利已经进行 了工业初步转化，为今后进一步深入研究和大规模推广应用提供了基 础。 市场应用前景： 本技术可以应用于各类型油品的除杂净化生产过程，例如：催化 裂化汽、柴油，焦化燃油(轻、重柴油)，各类型塑料热解油(脱氮)，生 物燃油，高含硫量的废旧轮胎热解油等。预计单套设备正常投产后可 年新增销售利润 300 多万元。 

由于石油中的镍、钒化合物多为油溶性的，因此用一般的电脱盐方法难以脱除。但如果先将其转化为水溶剂的或亲水的化合物，则可以用水洗涤分离而脱除。因此我们采用先在馏分油中加入某些化学药剂，在一定条件下进行反应，使镍钒卟啉和非卟啉油溶性化合物转化为亲水的化合物，再加水混合、加电场分离的办法，将镍钒脱除。 技术特性和技术指标   研制出了适用于各种原油馏分油脱金属的脱金属剂，该药剂无腐蚀性，对催化剂无不良影响。 整套技术所需设备简单，只需在常压塔后加一反应罐及一套电脱盐设备即可实现，操作方便。 对不同的原料油具有广泛的适用性，只需根据原料油性质不同适当调整工艺条件即可实现。 技术指标：镍钒总脱除率70%以上，钙镁铁总脱除率80%以上。 先进性 高效性：选定合适的工艺条件，不但可以脱除原料油中70%以上的 镍钒重金属，而且同时可以脱除其中大部分的钙镁铁。 适用范围广：对于不同种类的原料油均能达到脱除指标。不但可以用于炼油厂常压渣油脱金属，也可以用于电厂燃料油脱金属，防止发电设备的金属腐蚀。工艺简便易行：整套技术工艺流程简单，只需在常压塔后加一反应罐及一套电脱盐设备即可实现，操作方便。 无污染：所用药剂无腐蚀性，对催化剂无不良影响，无污染性有害物质排出。 该项技术是目前原油深加工技术发展的重要领域之一，达到国际先进水平。

该技术 COD 消耗量节省 40%以上，有效解决了现阶段污水脱氮除磷中碳源不足的问题，可提高脱氮除磷效果，除磷效率接近 100%。该项技术，还可灵活应用到现有的污水处理工艺中，如连续流的 A2/O、或续批式 SBR 工艺等。该技术除了有效提高碳源利用率外，还可降低氧气消耗量 30%，减少污泥产量 50%。此工艺的最大特点是，利用反硝化聚磷菌生物学特性达到“一碳两用”的目的， 有效提高脱氮除磷效率。

性状 本品为白色无定形粉末，无臭，味凉苦，易溶于水。 应用剂型 卡巴匹林钙可溶性粉 产品参数

Ø  成果简介：本装置主要采用了激淋式横管降膜蒸发、多效闪蒸、多效回热、强化冷凝、强化对流等多项先进的强化传热传质措施，并有效地减少了装置中海水的热容量，使装置升温更迅速，运行五分钟即有淡水产出。装置中海水的蒸发与蒸汽的冷凝潜热得到了多次重复利用，使系统产水率得到成倍的提高，是传统盘式太阳能蒸馏器产水率的五倍，平均每平方米太阳能集热器日产水量12公斤以上，达到国际先进水平。所生产的淡水水质完全达到国家饮用水标准（＜500ppm）。该装置可以视用户情况专门设计，而且规模越大效率越高

本装置是一种利用太阳能、工业和机器余热高效生产可饮用淡水的先进装置。具有产水效率高、产水快、可以多能互用、运行温度低以及自动稳定运行等显著优势。能为海上作业船只，岛上和盐碱地区居民，野外钻探和驻军等方便地提供饮用淡水。 本装置主要采用了激淋式横管降膜蒸发、多效闪蒸与多效回热、强化冷凝、强化对流等多项先进的强化传热传质措施，并有效地减少了装置中海水的热容量，使装置升温更迅速，运行五分钟即有淡水产出。装置中海水的蒸发与蒸汽的冷凝潜热得到了多次重复利用，使系统产水率得到成倍的提高，是传统盘式太阳能蒸馏器产水率的五倍，平均每平方米太阳能集热器日产水量15公斤以上，达到国际先进水平。所生产的淡水水质完全达到国家饮用水标准（<500ppm）。该装置可以视用户情况专门设计，而且规模越大效率越高。每小时产水50—100公斤的系统，电耗仅为75至150瓦左右，大系统电耗更低，因此在缺电地区可利用太阳能发电使用。本装置具有紧凑式小型化、易运输、维修和操作等特点，适合于舰船、车载和野外作业使用，对原水质量要求低，对海水和苦咸水一样淡化。系统在运行过程中，采取闭式循环模式，不受外界干扰，因此工作稳定，适宜舰船上。只要有太阳能或发动机余热的地方即可使用，能在-20～40℃的环境温度下、在60～90℃的供热水温度范围内正常运行，满足太阳能集热器提供热水的各项技术要求。

针对现有脱硫脱硝工程中液氨和尿素制氨的缺点，实验室开发了尿素制氨 新技术。尿素制氨新技术是利用尿素的缩合反应，在尿素发生反应时既产生氨， 又得到高附加值产品，使整个尿素分子得到充分利用，其化学反应式如下： (NH2)2CO + 催化剂 →衍生物 + NH3↑ 尿素制氨新技术具有以下特点： 1、尿素原料充分利用：在尿素制氨新技术中，尿素全部转化成了产品并得 到了增值；而传统尿素制氨中有 50%的尿素转化成了无用的 CO2； 2、节能减排：反应温度低（250℃）、能量消耗少，达到了真正的零排放， 而传统尿素制氨工艺需要 600℃的高温，用燃油加热或电加热，消耗大量能源 并释放 CO2； 3、提高了用氨安全性：产生的氨直接用于脱硫脱硝，不用储存，降低了运 输、储存和使用液氨所带来的安全风险； 4、经济效益高：生产的氨气直接用于脱硫脱硝，同时得到高附加值产品。

NOx 选择性催化还原（SCR）技术在电力和玻璃等行业得到了大规模的推广应用，但是，传统的SCR 催化剂需要在 300℃ 运行，难以应用于焦化、冶金化工、酸洗和中小工业锅炉等行业烟气脱硝工程。北京工业大学对低温 SCR 催化剂和低温 SCR 脱硝工艺进行了长达 10 年的研究，成功地开发出反应温度为180—400℃的低温 SCR 催化剂，并将低温 SCR 催化剂应用于草酸、催化剂和金属板材酸洗等行业的脱硝工程，也在焦化和玻璃行业进行了烟气脱硝应用示范工程和工业侧线实验，从而形成了低温 SCR 催化脱硝技术，为我国解决雾霾污染提供了技术支持。该技术主要创新点是利用离子修饰和掺杂技术提   高了 SCR 催化剂的低温活性，拓展了 SCR 脱硝技术应用范围，使低温烟气（低于 300℃）催化脱硝成为可能，该项技术处于国内外领先地位。