沈阳医模科技有限公司成立于2010年1月，注册资金500万，主要生产：各种高仿真医学模型，环保硅胶制造而成，是新型医学模型，是以往道具拼凑型产品的替代品，全身无缝，彩色妆容，全身皮肤柔软，所有关节灵活。各种功能可接受定制。

 苏州苏模仪器有限公司成立于2005年，公司集科研、生产、经营为一体，主要生产人体解剖模型、组织胚胎模型、护理模型、口腔教学模型；人体解剖标本、陈列标本、铸型、透明标本、塑化标本、病理标本、断面标本；组织切片、病理切片、口腔切片等，是教学设备行业内的知名企业，公司拥有模型和标本、切片制造设备和技术，采用符合国际环保标准的专用原材料，公司的员工和技术人员等具有30多年的人体解剖模型、标本、切片等方面的工作经验，公司凭借技术开发能力和高质量的售后服务团队，在全国高等院校内推广苏模产品，公司通过权威的国际ISO9001-2008和ISO14001：2004认证，产品远销英美德法的等国家。

320mm×220mm×200mm，酒精灯加热，轮子会转动。

1.项目背景 化学反应器与精馏装置是石化生产过程中使用最为广泛的设备，也是最主要的耗能单元，反应器与精馏塔运行的好坏直接关系到石油化工企业的经济效益。反应与分离强化过程通常由多个单元耦合联接而成，其不仅涉及反应与分离能力的协同机制、多单元组合与系统整体运行效能的关系，而且强化过程具有强非线性、大滞后和多变量耦合特性，以及经济、环境与安全等不确定性因素的干扰，都对强化过程的平稳操作、协同调控与分级优化带来诸多的挑战。 采用反应与精馏强化技术，通过传质与传热的强化、物质流与能量流相互耦合，使强化过程具有大幅度提高反应转化率或选择性，降低生产能耗和污染物排放等优越性。然而这种集成优势只有在反应能力与分离能力动态协同作用条件下才能被充分发挥，而且强化过程具有多稳态、强非线性和多变量强耦合特性，这些都对强化过程的自动控制与优化理论提出了新的挑战。 采用传统控制模式，当系统受到干扰时，很容易引起反应与分离能力动态失调和工况发生大范围波动与偏移，造成产品质量不合格和能耗增加等控制难题。因此，在传统控制模式的基础上，探索反应与精馏强化过程的动态协同调控方法与动态优化理论，对解决集成装置的平稳操作与自动控制难题，切实提高系统运行品质，有效降低装置生产能耗和污染物排放方面具有重要意义 2.项目技术原理 南京工业大学绿色化工研究所，经过多年研究发明了不同工况反应与蒸馏集成技术，可根据不同体系的特殊要求，实现不同工况反应与精馏的最佳匹配，解决了反应与蒸馏操作条件必须一致等问题。本项目在对强化过程机理模型、经济稳态优化和动态特性分析的前期研究基础上，研究反应能力与精馏能力的动态协同调控新方法和强化过程的分级优化理论，提出反应与精馏强化过程一体化设计思想，对传统多单元生产过程具有很好的借鉴作用。项目针对反应与精馏过程自动控制系统设计与性能优化调节方面主要开展以下技术： （1）反应与精馏强化过程多变量自动控制方案的设计与性能分析 在对反应与精馏过程机理建模、经济稳态优化设计和动态特性分析基础上，采用稳态增益矩阵和奇异值分析方法，合理选择过程被控变量和操作变量配对模式，运用传统控制策略设计反应精馏强化过程多变量自动控制方案，采用ASPEN PLUS流程模拟软件和ASPEN DYNAMIC模块进行控制方案的动态模拟测试，并根据实际工艺扰动情况，通过在动态流程模拟系统上分别加入不同幅度和方向的多种扰动和改变系统设定值，评价传统控制模式闭环系统性能，在此基础上，改进自动控制方案设计，确保设计的自动控制方案在实际应用中能够维持平稳有效运行。 （2）生产负荷自动调节和优化技术原理 反应与精馏过程的生产负荷经常随着市场需求的变化进行调整，负荷的变化将可能引起系统工况的波动，产品质量下降，能耗增加等问题，甚至造成系统不稳定而被迫停机。本项目采用设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制与传统控制相融合方法，实现反应与分离能力动态协同调控；本项目在多变量基础控制系统上，在关键控制回路增加设定值智能调节模块和多变量协调预测控制模块，分别采用设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制（Error tolerant DMC）与传统控制相融合方法，实现反应能力与分离能力动态协同调控，使系统获得了良好的跟踪性能和鲁棒性。解决传统控制模式下扰动引起反应与分离动态失调，导致产品质量不合格、能耗和污染物排放增加等控制问题。在多变量协调预测控制模块设计中，对于反应器出口成分和产品质量等不可在线测量的关键变量，采用机理模型和经验模型建立产品成分软测量模型，实现对产品成分、反应转化率等不可测被控变量的在线估计。 （3）反应与精馏强化过程的系统性能优化技术 在经济稳态优化设计前期研究基础上，开展多目标多约束动态优化与多变量跟踪控制相结合的分级优化理论研究。在上层多目标多约束的动态优化设计中，是以能耗和操作成本最小为优化目标，以质量、尾气/废液排放和过程动态模型等为约束条件，采用多目标优化算法对强化过程的关键操作参数进行动态优化计算，给出工况最优调节方案。根据多目标动态优化给出的关键参数设定值最优调节方案，采用设定值多步长滚动优化给出多变量预测控制的参考轨迹，通过多变量协调预测控制和基础控制回路的跟踪调节，使系统输出快速跟踪设定值的最佳操作值，实现工况优化与平滑调节，确保系统维持高品质运行特性，从源头降低工况大范围波动和事故发生的概率。 3.关键技术路线 项目针对反应与精馏过程，融合了化学工程理论、自动控制理论、智能学习算法与计算机模拟技术，采取理论研究、模拟实验和工业应用相结合的技术路线，如下图所示。项目分别开展反应精馏过程的多变量基础控制系统设计、反应与分离能力动态协同调控新方法、强化过程分级优化理论研究，并将项目成果融合，开展不同工况反应与精馏强化过程的一体化工程设计，研制一套流程模拟综合实验平台，进行模拟验证和工程应用研究。 4.项目技术特色和创新性 （1）针对反应与精馏强化过程，在传统控制模式下扰动引起反应与分离动态失调和工况偏移，导致集成优势难以充分发挥工程问题，项目提出将设定值多步长滚动优化、偏差区域容忍动态矩阵控制、多目标多约束动态优化与传统基础控制相融合的动态协同调控新方法与分级优化理论，在反应与分离动态协同作用下实现工况的优化与平滑调节，确保系统维持高品质运行特性。 （2）项目沿着学科交叉与融合方向，将化学工程理论、自动控制理论、智能学习算法与计算机模拟技术相结合，提出不同工况反应与精馏强化过程流程模拟、控制系统设计与集成优化理论相结合的一体化工程设计思想，并在常压反应与减压精馏集成的甲苯氯化反应精馏工业装置上进行工程应用研究，解决装置自动控制与平稳操作等实际控制问题，发挥强化过程高转化率/高选择性、低能耗的集成优势。

由西安科技大学煤矿支护研发中心王晓利教授创新团队开发的柔模混凝土锚碹联合支护技术，具有完全自主知识产权，居于国际领先水平，实现了理论、技术的重大突破和装备、材料的集成创新。柔模混凝土锚碹联合支护的具体工艺过程是预先制作柔性模板，通过锚杆和钢筋网将柔性模板固定在巷道周边，采用混凝土泵将自密实混凝土拌和物灌入柔模中，利用柔模透水不透浆的特性，将混凝土中多余的水分滤出，降低水灰比，提高混凝土早期和后期强度。这样就在巷道周边就形成一个锚碹联合支护结构。目前已在神华宁煤集团、神华乌海能源公司和贵州六枝工矿集团等单位的 4 个煤矿得到推广应用。 柔模混凝土连续锚碹支护技术能适应高地压等复杂困难条件，主要用于服务年限较长的开拓和准备巷道。当受力条件复杂、围岩变形大时，可以浇注两层碹体，与围岩直接接触的为可缩式柔性碹。围岩释放有害变形时，可缩碹吸收能量，当围岩变形到稳定蠕变阶段时，可缩碹不能进一步被压缩，此时刚性混凝土碹体给予围岩稳定恒阻，将围岩坚决顶住，限制变形的进一步发展。 柔模混凝土条带锚碹支护是指沿着巷道轴向，柔模混凝土碹体间隔支护，即一段采用锚碹支护，一段采用锚网支护，条带碹的各碹段独立，互不干扰，互不影响，根据工程地质和支护技术条件，合理选择锚碹排距。锚碹段是支撑围岩压力的主体段，锚网段的主要作用是释放围岩的有害变形段，减轻锚碹段的压力，因此锚网段也称卸压段。条带锚碹支护省工，省时，省料，既释放围岩能量，又保护碹体不被压坏。该技术在神华宁煤集团梅花井煤矿应用，辅运巷锚杆条带碹支护试验段完好无损，未试验的锚网索支护段变形十分严重，效果显著。

已有样品/n目前，在波纹管生产过程中由于管壁薄，总是由于各种原因出现管 口形变损坏的情况。通常这种管口受损的波纹管只能直接报废，造成材 料和人工损失。此外，在加工过程由于原料储备不可能各种尺寸型号都 齐备，当要求的产品规格比原料略小的情况时就需要通过缩管生产出符 合标准规格的产品，因此，亟需一种可解决上述问题的波纹管缩管模具。 薄壁波纹管的缩管模有效的解决了现有技术在波纹管生产过程中由 于管壁薄，总是由于各种原因出现管口形变损坏的情况。 该技术能广泛应用于各类需要改变管件直径尺寸的领域。极大方便 了

研发阶段/n内容简介：本装置是一种新型的注射机合锁模装置，结构简化，成本降低30%。一般注射机为了达到较大的锁模力，合模和锁模装置一般都需要使用各种液压和机械增力方法，一般注射机有3个单独的动力，一个产生封口压力，一个注射，一个合锁模。其中，锁模力比较大。封口力比较小，这些动作要求使合模和锁模装置成为一套独立的、庞大的、成本高的、结构复杂的机构。本装置利用一个动力的动作产生两个动力的作用，同时实现喷嘴对模具浇口的封口压力和增力锁模作用。利用丝杆动力或注射座前移动作力，使注射喷嘴与模具左半块、模具右半

技术特点 ：本发明专利主要优点是能在冲裁中尤其是自动化冲压加工 中根除废料上行和废料堵塞现象，保证冲裁工艺操作过程的连续性；对常 用钢、铝合金、铜合金等材料，能降低冲裁工艺噪声达 4-9 分贝，有效地 改善劳动条件，净化工业生产环境。 技术原理 ：一种级进模两步冲裁法，由半冲裁和推两个工步组成。半 冲裁工步中使工件与废料分而不离，再推至推料工步将工件与废料分离。 为确保凹模强度，还可在两工步增加一个与冲

本发明公开了一种塑料无模成型装置，包括塑化部件、分滴部件和成型部件；所述分滴部件采用的开关机构为喷嘴针，包括密封环、弹性关节、针芯，具有压电性能的致动器作用于喷嘴针，从而通过针芯控制卸料口的开闭，实现开闭速度小于0.01s，满足3D打印对高粘性材料分割尺寸的要求。同时避免了泄漏、磨损等问题，实现对高粘性、高压、高温流体的高频、微量开关控制。成型部件的机械手包含多个受控制系统驱动的运动关节，可使机械手的末端处于任意位置和任意方向。此外，本发明对成型材料没有光敏性等特殊要求，能成型任意三维形状的物体。省去开模环节，能节省生产时间、降低生产成本，适用于单件或小批量生产可直接使用的塑料制品。

多模变薄拉深工艺广泛用于生产厚底薄壁空心零件。采用多层组合凹模进行变薄拉深可 以代替多次单模变薄拉深，并可省略中间退火、酸洗和表面处理工序，还可以与压底、切口 等其它工序复合，具有显著的经济效益。但其影响因素多，稍有不慎在各层凹模出口处都可 能出现穿底、断腰、缺口等现象。本软件的目的在于通过智能分析和优化设计，提高多模变 薄拉深模具设计的效率与可靠性，改变单纯依赖经验和反复试模、修模的落后方式。 多模变薄拉深 CAD/CAE 软件是江苏省科技进步三等奖项目《多模变薄拉深模具 CAD 软件 与摩擦因子测试方法》的主要成果之一。 本软件基于项目研制的变薄拉深上限模型以及混合罚函数法优化程序，根据用户输入的 毛坯及工件的几何尺寸、材料性能参数和润滑摩擦等信息，通过计算机智能化模拟分析和人 机交互方式，设计安全可靠结构优化的多模变薄拉深模具。软件功能如下： （1）模拟单模至四模变薄拉深位移状态，组合拉深状态和力学状态，为模具设计提供精 确的分析判断。 （2）预测凹模的极限工作尺寸，确保工件拉过各层凹模时的安全可靠性。 （3）以人机交互和智能分析方式确定合理的组合凹模模数、优化模层间距、凹模锥角和 定径带直径等。 （4）自动绘制模具总装图和模具零件图。 分析程序采用 FORTAN77 语言，绘图程序采用 AUTO-LISP 语言。借助 WINDOS 操作系统、 FORTAN77 和 AUTO-CAD 软件包，在普通微机上可以实现上述功能。