技术成熟度： 烟 气 深 度 冷 却 和 烟 气 再 热 消 白 技 术 获 “ 十 二 五 ” 国 家 重 点 项 目（2011BAK06B04）和“十三五”国家重点项目（2016YFC0801904）支持，该技术已应用到华能、大唐等 297 家电厂的 392 台燃煤机组，并出口海外，获 2017 年度国家科技进步二等奖；2015 年开始预研烟气冷凝除湿脱污，2018 年获得国家自然科学基金项目资助（51876165）。 

1. 痛点问题 随着十三五电力行业基本实现烟气超低排放，我国大气污染治理的主战场从电力转移到了工业炉窑等非电力行业，工业炉窑具有种类多、数量大、排烟温度低、污染物成分复杂且浓度波动大等特点，目前传统工业烟气净化采用除尘与脱硝单元串联独立运行，该工艺设备规模大、运维成本高、难以适应工业炉窑复杂多变的烟气条件。因此，开发低成本、短流程、高适应性的多污染物协同脱除材料和技术，成为工业烟气净化领域发展的新方向。其中，以过滤材料为基体耦合催化活性组分的多污染物协同脱除一体化技术成为国内外广泛关注的应用前景较好的新技术。 陶瓷催化脱硝滤芯其表层膜具有致密的微米级孔结构，烟气粉尘去除率可达到99.9%以上；滤材内部支撑体涂覆的催化剂，同时可通过SCR机制实现烟气氮氧化物高效脱除。一体化烟气净化技术改变了当前除尘、脱硝等独立运行的传统烟气净化工艺，具有工艺流程短、设备投资低、运行费用少以及占地空间小等显著优势，实现多污染物协同脱除，是一种极具应用前景的除尘脱硝一体化的新技术，将成为中小型锅炉烟气净化领域的新发展趋势。 2. 解决方案 开发出拥有自主知识产权的新一代三维分级陶瓷催化滤管，该技术的核心是可以控制涂覆陶瓷纤维滤管催化层厚度，保留滤管外表面致密层，使得陶瓷催化滤管具有过滤阻力更低、除尘效率更高、脱硝效率更强等优点，该陶瓷催化滤管在2020年已于东台中玻特种玻璃有限公司建立一套具有工程参考意义的中试侧线试验，运行以来，经过权威第三方检测机构检测，其中SO2＜10mg/m3、颗粒物＜3mg/m3，NOx＜23mg/m3，氨逃逸＜5 mg/m3，满足行业超低排放标准要求。通过中试平台长时间的稳定运行，表明了以三维分级陶瓷催化滤管为核心的多污染协同脱除技术的可行性，使得工业烟气治理技术更加集成、高效、经济。为后续的在玻璃行业及其他工业炉窑规模化应用奠定了基础，并且2021年3月已成功完成玻纤行业炉窑工业烟气超低排放示范项目，也预示该项技术得到了市场的认可，填补国内该技术的空白。可以在其他行业焦化、垃圾焚烧、危废、陶瓷、生物质锅炉、耐火材料炉窑及水泥等行业推广应用，实现实现工业烟气经济、高效、深度治理。 合作需求 与浙江致远进行优势互补，目前团队已经实现了小批量规模化量产，并在不同行业进行了中试试验，取得了较好的净化效果，成果转化后实现工业化生产，公司目前自主研发了涂覆工艺和装置，生产工艺和此次受让技术十分匹配，可满足此次放大的技术产品设备需要。结合公司较强的工程设计能力、施工能力、市场开拓能力及售后服务等，在玻璃、焦化、生物质发电、垃圾焚烧等烟气治理行业进行推广应用。

项目简介在焦炉生产过程中焦炉煤气燃烧后产生的烟气温度多在 170℃以上， 如果直接排放， 不仅浪费能源， 还污染了环境。 针对这一情况， 安徽工业大学开发了“利用高效换热器回收焦炉烟道气热量技术”， 生成表压 0.8MPa 压力的饱和蒸汽， 供其它工序使用或发电， 既可降低综合能耗、 节约能源， 又保护了环境。成熟程度和所需建设条件该技术正在申请发明专利。技术指标烟道气 200-330 度， 产生表压 0.8MPa 压力的饱和蒸汽

项目简介焦炉上升管余热利用是炼焦厂除红焦显热利用（干熄焦余热锅炉发电） 之外的一个重大节能工程， 国家“十一五” 和“十二五” 发展纲要都有明确要求， 目前已有不少焦化厂正在筹建焦炉荒煤气余热利用装置。 我们开发的本节能装置以蒸汽的形式回收荒煤气显热， 产生的蒸汽可以直接使用（8Kg 或 16Kg） 或发电。成熟程度在进行实验室试验， 希望能联合开发。技术指标可产生（8Kg 或 16Kg） 蒸汽或发电。市场分析

在炼焦过程中产生的大量荒煤气中蕴含着余热，其热量回收具有以下难点: 荒煤气中焦油蒸汽易结焦积碳;荒煤气中 H2S 及水蒸汽易导致腐蚀;焦炉上部装 煤、侧边推焦，空间狭小;炼焦炭化室高温、荒煤气可燃，泄露后果严重;焦炉 全年无休、全生命周期在线管理。本项目提出的上升管换热器具有耐高温，防腐蚀，结构紧凑，抑结焦，高换 热效率，模块化，易安装等优点。

本项目将采用均一分子量的壳聚糖，简化反应体系，以壳聚糖-血红蛋白分子结构的分析揭示复合物多功能性的物质基础，为解决肉类腌制中依赖亚硝酸钠的现状、达到真正的无硝生产和提高肉制品的安全性提供理论依据，具有重大的经济效益和社会意义。

与利用其它常规转化技术相比，本技术方案主要具备以下技术优势及创新： (1) 利用 CLC 技术实现了低热值可燃气体的资源化利用。避免了随意燃烧放 空造成的环境污染以及温室气体排放，有效地利用低热值可燃气体的反应热，实现其资源化利用。 (2) 利用 CLC 技术实现了低热值可燃气体的高效利用。在 CLC 中，燃料和空气的燃烧反应是分步进行的，减小了燃料与空气直接接触的传统燃烧过程的不可逆损失，实现了能量的梯级利用，提高了系统效率。此外，我们所搭建的 CLC装置为全球首台加压的双循环流化床实验装置，该装置的加压特点不仅有利于提高可燃性气体的转化速率，增大气体的处理量，减少反应器的体积，还有利于CO2 压缩成本，进一步提高系统效率。 (3) 利用 CLC 技术实现了低热值可燃气体的清洁利用。由于燃料和空气没有接触，而且反应器的温度比传统燃烧方式下的低，因而在空气反应器中没有热力型和快速型 NOx 的生成；而在燃料反应器中，由于燃料没有与空气接触，进行的是无焰“燃烧”，因而可以抑制燃料型 NOx 的生成。总之，采用 CLC 技术时可以避免各类 NOx 的生成，因此，利用 CLC 技术实现了低热值可燃气体的高效、清洁利用。 (4) 利用 CLC 技术实现了低热值可燃气体的 CO2 的内分离。用上述传统 CO2捕集技术进行 CO2 捕集时，会造成极大的能量损失，同时使系统效率降低 7-13%，而利用 CLC 技术进行低热值可燃气体转化时，可以在无任何能量损耗的情况下实现 CO2 的内分离，因此，利用 CLC 技术进行低热值的可燃气体转化，对于实现我国碳减排的目标有重要的意义。 因此，以 CLC 技术为核心的低热值燃气的能量转化利用技术具有无可比拟的环境友好性，可以有效地利用低热值燃气的反应热，实现废气的资源化利用，从而实现环保效益和经济效益双丰收。这对实现我国“节能优先”的能源战略以及走可持续发展道路具有重要的现实意义。

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焦炉炼焦是一个复杂的工艺过程，煤料在炭化室内隔绝空气加热,即高温干馏。经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段，最终成为焦炭。 焦炉直行温度是指机侧和焦侧标准立火道的平均温度，它代表全炉的平均温度水平，是直接影响焦化速率和焦炭成熟时间的主要参数之一。燃烧室温度在一个结焦期内由于相邻炭化室所处结焦状态不同而发生规律性波动，即形成通常所说的“W”曲线，其峰值间的时间间隔取决于推焦串序、循环检修计划和周转时间。本项研究是以焦炉“燃烧室—炭化室传热过程数学模型”为基础，运用混合编程、多任务和动态摸拟等技术首次将焦炉燃烧室—炭化室传热过程数学模型拓展为“焦炉直行温度数学模型”，并开发了由一组燃烧室和炭化室组成的“焦炉直行温度数学模型计算机仿真系统”。运用该模型可以仿真不同的推焦计划、装炉煤水份、装煤量、燃料热值等热工参数对焦炉直行温度的影响，从而为焦炉直行温度的优化设定提供坚实的理论依据。

本发明涉及烟气污染物治理技术领域，旨在提供一种活性分子O3低温两步氧化烟气硫硝一体化脱除方法及装置。该方法包括：除尘后的烟气由烟道依次进入烟道反应器和湿法洗涤塔；活性分子O3分两个阶段参与反应：一部分由烟道反应器的前端喷入，将烟气中的NO氧化为NO2；剩余的由烟道反应器末端或湿法洗涤塔中段喷入，继续将烟气中的NO2氧化生成NO3或N2O5；硫氧化物与NO3或N2O5在湿法洗涤塔中被浆液一并吸收，实现硫硝污染物的一体化脱除；经处理后的烟气送入烟囱实现排放。本发明降低了脱硫脱硝系统的投资成本、实现了同时脱硫脱硝，系统跟随燃烧负荷调节灵活、工艺简单、脱硝效率90％以上、脱硫效率95％以上，废液可回收氮肥和硫元素，具有广阔的应用前景。