污水处理厂提标扩容一般需要大量投资，尤其是征地投资，技术工艺复杂，投资和运行费用高，建设周期长。 工艺流程 工程应用 同济大学环境科学与工程学院戴晓虎教授团队研发的高浓度复合粉末载体生物流化床技术，基于污水生物处理技术原理，向生物池投加复合粉末载体，提高生物池混合液悬浮固体浓度，构建悬浮生长和附着生长的“双泥”共生微生物系统，强化抗冲击能力，并提高污染物容积负荷和污泥沉降性能。通过污泥浓缩和复合粉末载体回收系统，实现双泥龄，解决脱氮菌和除磷菌泥龄矛盾，强化了生物脱氮除磷效率。 相对于传统污水处理技术，该技术处理负荷提升两倍以上，投资成本减少20%以上，建设周期减少30%以上，不仅可用于已建成的城镇污水处理厂提标扩容改造，也可直接用于新建城镇污水处理厂项目，可有效解决我国污水处理厂的提标扩容征地难、建设周期长和投资费用高的难题，具有巨大的推广应用价值。 该技术目前已在10多个城镇污水处理厂应用，日处理规模达到120万m3，产值30多亿元，相关技术申请发明专利11项，包括PCT4项；得到政府的广泛关注。现正在编制运行指南、导则及相关标准规范，被列入国家环境保护核心技术名录，以进一步扩大其推广应用范围，提升我国污水高标准处理技术水平。

一、 项目简介针对中性点经消弧线圈接地的中压电网，研制了一套具有电网电容电流在线测量、电网脱谐度全局优化、消弧线圈自动跟踪调谐等多种功能的装置，在确保电网安全运行的前提下使电网的综合性能指标达到最优。二、 项目技术成熟程度完成了全部设计任务和部分硬件的制备，已制成的子系统在现场实测中性能良好。三、 技术指标(1) 电网电容电流测量过程在线进行，测量系统误差小于0.64%；可在[-l56%, 84%]的大范围内对电网脱谐度进行跟踪监测；可实现优化意义下的消弧线圈自动调谐；(2)已获专利授权6项，在申专利1项。四、 市场前景本系统应用于中性点经消弧线圈接地的中压电网。本系统集多种功能于一体，克服了技术上的诸多不足。另外，因采用模块化设计，拥有单一功能的子系统可独立工作，故不仅可服务于新电网的建设，亦可服务于老旧电网的改造，扩展、提升现有设备的性能。五、规模与投资需求本系统需研发资金20-30万元，制备系统的场地仅为一间普通实验室，系统测试时需运行中的电网。六、 效益分析生产一套拥有上述功能的完整系统的成本仅1-2万元，而当前市售的、功能与性能远不及本系统的装置售价达20余万。七、 高清成果图片3-4张

成果介绍燃煤机组普遍存在过热和再热汽温波动大等问题，特别是超（超）临界机组，由于锅炉煤水比在变负荷动态过程中普遍失调，导致过热和再热汽温的波动达（20-30）℃，运行人员只能降低汽温定值运行。另外，在实际运行中，再热烟气挡板往往无法投入自动，只能采用喷水调节再热汽温，喷水量往往有20t/h以上，影响煤耗1g/kwh左右。 本项成果首先采用基于仿人智能控制技术的锅炉煤水比控制策略，确保机组在变负荷过程中的煤水比始终配合，有效抑制过热汽温的变化。在此基础上，采用预测控制、内模控制、状态变量及相位补偿等先进控制技术，提出了完整的过热汽温和再热汽温的优化控制策略。成果应用后，过热汽温和再热汽温波动均能有效控制在5℃之内，可提高过热和再热汽温定值（5-10）℃，约降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；确保再热烟气挡板投入自动，基本上无需再热喷水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。市场前景本项成果已用于200多台燃煤锅炉过热汽温和再热汽温的优化控制中，江苏已有70[[%]]以上的机组采用了此项技术，得到了广大用户的一致好评。

燃煤机组普遍存在过热和再热汽温波动大等问题，特别是超（超）临界机组，由于锅炉煤水比在变负荷动态过程中普遍失调，导致过热和再热汽温的波动达（20-30）℃，运行人员只能降低汽温定值运行。另外，在实际运行中，再热烟气挡板往往无法投入自动，只能采用喷水调节再热汽温，喷水量往往有20t/h以上，影响煤耗1g/kwh左右。 本项成果首先采用基于仿人智能控制技术的锅炉煤水比控制策略，确保机组在变负荷过程中的煤水比始终配合，有效抑制过热汽温的变化。在此基础上，采用预测控制、内模控制、状态变量及相位补偿等先进控制技术，提出了完整的过热汽温和再热汽温的优化控制策略。成果应用后，过热汽温和再热汽温波动均能有效控制在5℃之内，可提高过热和再热汽温定值（5-10）℃，约降低煤耗（0.5-1.0）g/kwh；确保再热烟气挡板投入自动，基本上无需再热喷水，可降低煤耗1.0g/kwh左右。本项成果已用于200多台燃煤锅炉过热汽温和再热汽温的优化控制中，江苏已有70%以上的机组采用了此项技术，得到了广大用户的一致好评。

小试阶段/n本发明专利涉及一种地源热泵制冷系统节能优化方法，属于建筑空调系统的节能优化控制领域。本发明将几种模型进行优化组合，即使一个效果不佳的预测模型，只要它含有系统的对立信息，当其与一个和几个较好的预测模型进行联合预测后，仍然能够改善系统的预测特性，为提高最终的预测精度，控制系统运用组合预测方法综合利用各种方法所提供的信息，避免单一预测模型丢失有用的信息，减少随机性，提高预测精度。本发明的最优值在确保满足末端负荷需求的前提下，使系统的能耗最小。当最优设定值确定后，控制系统中央制冷系统运行在最优设

本实用新型公开了一种光纤探测头，包括：用于连续采集燃烧器出口区光信号的煤质光信号采集器；用于采集燃烧器出口区域表征燃烧状况光信号的火焰光信号采集器；连接线，连接线包括第一光纤、第二光纤和保护套，第一光纤和第二光纤均位于保护套内，在连接线的一端，第一光纤设置有煤质光信号采集器，第二光纤设置有火焰光信号采集器。应用该光纤探测头时，只需要进行一次铺装，便可以实现煤质检测系统和火焰检测系统的铺装，进而能够有效地节省探头安装、调试环节，所以该光纤探测头能够有效地解决锅炉燃烧优化控制系统的成本较高的问题。本实用新型还公开了一种包括上述光纤探测头的锅炉燃烧优化控制系统。

本发明公开了一种基于改进差分进化(IDE)算法的电力系统无功优化方法。包括以下步骤：建立电力系统无功优化模型；输入电网参数，形成初始种群，计算种群所有个体的适应度；对种群个体按适应度从大到小排序，设定前Ns个个体为优良群体；以优良群体为基向量，引导群体变异操作；提取优良群体信息，以此确定个体各维变量的交叉概率，指导种群的交叉操作，生成试验向量；比较试验向量与目标个体的适应度，优者成为下一代个体，从而生出新一代群体。本发明的方法收敛速度快、计算精度高、稳定性好、能有效地求解电力系统无功优化问题，可用于电力系统提高电力系统输电效率、降低网络损耗配置实时性运行控制中。

本技术应用于钢铁企业中有带式烧结机的烧结厂，使之配料成分稳定，配料成本最低。 烧结矿配料是冶金生产中最基本同时也是最重要的工序之一。尤其对于铁前系统的生产，涉及到的原料种类多、成份复杂，而且原料成本占生产成本的很大一部分，因此研究各种原料之间的合理搭配，既要满足生产产品成份要求又要降低混合料成本，具有很重要的现实意义。多年以来，冶金配料一直使用解方程或试算方法，只能满足几个重要成份的要求而无法考虑成本或更多的成份要求。    “最优化”指的是在有限的资源内确定最佳的决策方案。对于冶金配料而言，是否“最佳”可以用配料成本是否最低来衡量，“有限的资源”包括有限的单种原料供应量、对混合料的各种化学成份限制等等。它与传统配料方法的本质区别在于，它能够一步到位得到所有可行方案中最优的配料方案，即：在满足所有化学成份要求、各种原料允许用量要求的基础上，配料成本最低；而传统配料方法无论经过多少次计算得到的都是无数个可行的配料方案中的一种，只有通过多计算、多比较，才能找到相对较优的方案，而且由于计算量的限制，考虑的混合料成份数有限。七十年代，国外有些钢铁生产配料已采用了最优化技术，例如美国学者先后将线性规划方法用于高炉配料问题的研究，又如电炉装料和补加合金的配料计算系统也采取线性规划模型，但有关详细技术资料没有见到报道。在国内，本课题组首先将线性规划技术应用到冶金配料工作中，并做了系统的研究和应用。    目前在该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。    本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低l元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。    本技术已应用于工业化生产。北京科技大学与太原钢铁公司从1987年开始进行烧结矿优化配料技术应用性开发研究，1990年6月通过冶金部技术鉴定。1993年与石家庄钢铁厂合作进行了再开发研究，1994年10月通过河北省技术鉴定，获1995年河北冶金科技进步二等奖。唐钢一铁烧结车间应用该项技术2000年全年与1999年相比，品位稳定率提高0.58个百分点，碱度稳定率提高13.65个百分点，综合合格率提高8.98个百分点；烧结矿品位提高2.62个百分点；烧结矿可比成本平均降低1.74元／吨矿，全年创效益166万元。该成果已通过国家教育部技术鉴定。

该技术的应用方面取得了突破性进展，不仅仅局限于进行配料计算，还能通过模拟各种条件下的生产过程，将生产和产品信息反馈到决策层，实现计算机辅助决策。由人为经验转为科学决策，使生产管理制度更为科学合理。本技术的主要优点有四：(1)技术投入很少，采用优化配料技术原则上无需改动流程、装备和基建，故技术投人资金很少；(2)经济效益大，每吨烧结矿配料成本约可降低 l 元人民币，另外由于烧结矿成分稳定性有一定的提高，有利于高炉炼铁技术经济指标的改善；(3)配料岗位实现计算机辅助操作；(4)实施方便、见效快，根据现场装备和原料条件，约半年至一年即可实现正常运行，无需停产减产进行安装调试，当年可回收投入。