本项目成果是由北京科技大学与石家庄钢铁有限责任公司（以下简称石钢）于2005年9月合作开展“炼钢－轧钢过程重点合同物流优化研究”课题的基础上、在2007年教育部“新世纪优秀人才支持计划”项目—汽车用特殊钢制造流程的集成优化与协调控制研究（NCET-07-0067）项目的支持下，运用冶金流程工程学基础理论，结合炼钢厂运行优化控制技术从钢铁制造工艺、技术、管理、控制等多角度对石钢炼钢－连铸－轧钢复杂制造流程的运行、优化与控制开展系统性的研究工作，对实际生产排程过程进行抽象与描述，并生成排产规则库，优化特殊钢生产排程，形成特殊钢厂炼钢－连铸－轧钢系统运行控制与优化技术： 1）炼钢－轧钢过程系统的运行原则与调控策略；2）炼钢－轧钢过程系统的时间、温度解析与优化；3）工序生产能力的确定；4）生产模式的优化；5）流程温度制度的优化；6）生产过程组织与生产控制；7）钢包转运的解析与优化；8）中间包转运的解析与优化；9）生产排程与中间坯库的库存管控系统。 根据“炉机对应”、“铸轧对应”、“能耗最小”、“拉速决定流量”、“连铸连轧”等原则，在对特殊钢厂炼钢—轧钢工序作业时间、温度、工序间流量等环节的调控策略的基础上，从时间、温度及物质量3个基本参数出发，对特殊钢厂炼钢－连铸－轧钢流程的运行过程进行研究，掌握特殊钢厂炼钢－轧钢过程系统的物质流运行规律，通过进行炼钢－连铸－轧钢工序关系的协调优化，实现转炉、连铸机与轧机的协同运行。通过对钢包运行、铸坯运转进行解析，确定合理的钢包个数和连铸坯热送热装的管控策略。 针对特殊钢厂多品种、小批量的生产特点，对石钢现有生产流程进行规则抽象和描述，指出了现有生产计划中存在的问题，并提出了解决办法。建立了棒线材产线适用的炼钢炉次计划模型、连铸浇次计划（包括异钢种混浇）模型、轧制生产计划模型和半成品库的管控模型，对石钢生产排程系统进行了总体设计和总体业务流描述，对生产排程系统进行了技术架构并用Microsoft Visual Studio 2005 + SQL Server 2000进行了实现，为炼钢－连铸－轧钢的优化排程及库存优化管理提出系统解决方案。根据以上研究内容形成的教育部科技成果（鉴字[教 CW2009]第 022 号）具有我国完全自主知识产权，在棒线材产线钢、铸、轧生产优化排程方面达到国内领先水平，在冶金流程工程学理论、方法与生产计划优化技术结合领域具有国际先进水平。

青岛特殊钢铁有限公司（简称青岛特钢）始建于2013年，是青钢集团“十二五”期间通过环保搬迁新成立的大型钢铁企业。2017年5月15日，青岛特钢正式加入中信泰富特钢集团，展现出了新的发展活力和后劲。 青岛特钢总占地面积9297亩，国家核准产能417万吨。位于青岛西海岸经济新区董家口临港产业区，紧邻董家口港40万吨级矿石码头，具有不可比拟的区位优势。厂区整体设计布局紧凑，引进美国摩根、意大利达涅利和德国西马克等公司所产当前国际先进的工艺设备，采用全线无扭轧制和无张力、微张力轧制技术，确保产品质量。 青岛特钢始终致力于技术创新和产品创新，钢帘线、胎圈钢丝用钢盘条、特种焊接用钢盘条、弹簧扁钢等产品具有较高的市场知名度。产品定位为“特殊钢、精品钢”，在巩固提高现有优势产品精品线材、弹簧扁钢产品质量档次的基础上，形成一批中高档次优特钢产品，包括轴承钢、汽车用齿轮钢、弹簧钢、易切削非调质钢、工程机械用钢、桥梁缆索用钢、低合金高强度钢、高压合金管坯钢、合金结构钢、锚链钢、磨球钢等行业高端特种用钢，打造成为国内领先、世界一流的特殊钢长材生产基地。 未来青岛特钢将依托临海临港的区域优势、雄厚的技术实力、良好的品牌口碑、先进的环保设施，建成具有突出竞争优势的现代化临海钢铁企业。

成果简介实现炼钢生产过程（转炉/电炉、 精炼炉、 真空炉和连铸机） 的数据收集、存储和管理； 接收生产计划和生产指标参数； 实现生产组织协调跟踪、 生产过程和质量监视； 完成生产报表的打印记录； 在稳定的工艺过程基础上， 进行过程技术计算， 为当前处理时序和炉次操作提示指导。成熟程度和所需建设条件本项目成功应用于山东省某特钢企业 80 吨电炉生产。技术指标二级计算机系统采用 CLIENT/SERVER 结构进行实现， 数据库采用

在方圆坯连铸生产过程中,复合电磁搅拌结晶器电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌、二冷动态配水及轻压下综合技术可显菩改善铸坯中心疏松与缩孔、降低中心线偏析和V型偏析,极大的提高铸坯内部质量。

特殊钢是指具有特殊的化学成分、采用特殊的工艺生产、具备特殊的组织和性能、能够满足特殊需要的钢类。本项目提出了采用三步法加工该类模具的新技术，先采用激光成型机加工出模具的预孔；然后用电火花线切割机床切割出模具的定径区、压缩区、倒锥区；最后用自主研发的卧式超声研磨抛光机对模具的各个区域进行研磨和抛光加工。 技术特点: 本项目利用已研发成功的大孔径(孔径5mm以上)拉拔模具专用卧式超声波研磨抛光机，并确定了一套大孔径人造金刚石特殊钢管材拉拔模具的工艺路线，即“三步法”。先采用激光成型机加工出模具的预孔；然后用电火花线切割机床切割出模具的定径区、压缩区、倒锥区；最后用自主研发的卧式超声研磨抛光机对模具的各个区域进行研磨和抛光加工。 主要技术指标： 经济指标：10万吨/年的特殊钢产量在国内属于中等规模的企业。按特殊钢钢管年产10万吨计算，假如钢管的外径为10mm，那么人造金刚石拉拔模的价格约为5000元，一般情况下，每只拉拔模具可以拉拔20吨特殊钢钢管，那么拉拔模具的产值将达到2500万元。 应用范围： 该项目涉及的产品主要用于拉拔各种高精度特殊钢钢管，通过改变拉拔模具压缩区角度的大小，亦可应用于拉拔铜管和铝管等有色金属管，可以大大提高模具的使用寿命和产品的精度。

成果建立在国家“十五”攻关“特殊钢生产工艺与装备引进技术消化吸收”项目完成的基础上，并进一步开展高纯净度钢的成分精确控制技术和高均质低偏析的连铸连轧技术的研究，完善装备和稳定工艺，进而实现轿车用高性能特殊钢的规模化生产。/line项目组将项目研究任务分为钢水纯净化、连铸坯均质化、连铸坯表面/内在质量、轧材表面质量、轧材尺寸精度等五大子课题展开研究。通过LF+真空精炼技术、中间包冶金及加热技术、大方坯连铸机结晶器复合搅拌及轻压下技术、大断面连铸坯表面质量及内部质量的分析、钢坯熔削技术及无损检测技术、高精确度控制轧制技术等关键技术的研究，使生产轿车用高性能特殊钢产品质量达到国际先进水平，圆满完成产业化研究开发任务。

1. 痛点问题 2020年我国钢材产量超过13亿吨，占全球产量的一半以上，同时我国钢铁消费市场也是全球第一。现代智能化钢厂是钢铁企业未来的重要发展方向，目前国内主流钢厂都在大力布局。但作为智能钢厂的基础和核心，钢铁生产智能设备国内技术能力差距较大，对国外依赖性比较明显。 2. 解决方案 本项目将最新的光电技术与钢厂生产需求深入结合，致力于钢厂关键智能感知设备的研发。目前已完成原理验证和样机开发的智能设备包括：转炉炼钢过程动态监测系统、转炉内壁智能测量扫描设备、辊道辊在线智能监测系统等。项目还有多项智能设备在研。 本项目的转炉炼钢过程动态监测系统，是通过监测炉口火焰光谱和图像信息，经过人工智能计算，得到炼钢过程中钢水温度、元素含量等参数，实现炼钢过程实时动态监测。转炉内壁智能测量扫描设备，是采用激光雷达和数据融合技术，远距离快速智能扫描转炉内壁，实现转炉内壁自动检测。辊道辊在线智能监测系统，是通过对轧钢辊道辊电流实时连续监测和智能分析，有效监测和预防辊异常导致的带钢或铸坯表面损伤。 合作需求 本项目下一步发展需求主要集中在与钢铁和冶金行业相关企业的技术和产品合作，其次是资本投资、政府政策等方面的扶持。需要的外部资源主要是产业的工程化、产品化资源和市场资源。

中试阶段/n该产品的核心是将生物活性多肽与高营养的谷物糊粉层结合起来开发的一种特殊医用食品。利用不同的蛋白酶降解不同来源的蛋白质，结合谷物糊粉层制备生产小分子多肽食品。该特殊医学用途食品用于癌症病人及免疫低下病人的辅助营养治疗，有利于其恢复或者改善其生活质量。生物活性肽是对生物机体的生命活动有益或是具有生理作用的肽类化合物。生物活性肽具有多种人体代谢和生理调节功能，易消化吸收，有促进免疫、激素调节、抗菌、抗病毒、降血