产品详细介绍迈瑞BS-1200生化仪光源灯泡电压：12V功率：50W适用于：Mindray迈瑞BS-1200 BS-2000 BS-2000M生化仪

产品详细介绍强生生化仪灯泡JM 18V115W光源色温：3000K流明输出：2440LM灯脚: G5.3灯丝结构：C－6F寿命: 2000H适用于：强生生化分析仪V250，Vitros250，V350，Vitros350，V750，Vitros750，V950，Vitros950型号 电压(V) 功率(W) 光通量(lm) 色温(k) 寿命(h) 灯头KLS JM 18V115W 18 115 2440 3000 2000 G5.3

本发明公开了一种流化床内气固反应实时工况测量系统，包括：气路单元、流化床反应器单元、炉温控制单元和实时工况测量单元；该气路单元包括气源、流量计、空气预热器；该流化床反应器单元包括流化床和布风板；空气预热器通过气路与流化床底端相连，流量计与气源和空气预热器相连；布风板置于流化床底端，反应气由布风板进入气固反应区；该炉温控制单元包括温度显示控制装置、炉温加热棒；温度显示控制装置利用电子控制装置调整炉温加热棒的电流，从而达到控制高温炉本体炉膛温度的目的；该实时工况测量单元用于获得所述气固反应的实时工况数据，与计算机相连进一步可以得到固定样品颗粒实时反应速率以及反应动力学参数。

本项目技术以膜分离技术为基础，针对特定化工园区深化尾水的特征，进行水质详细分析，提出合理预处理工艺和整体工艺设计；反渗透膜多段式组合工艺研究；反渗透浓水处理技术开发；单元技术的匹配与集成；整体工艺试车与连续运行。根据水质差异，园区水回用率可以达到70~80%，出水可分质使用，可以应用到锅炉、工艺用水等，吨水处理成本2.1元/t。应用概况： 本项目技术解决了化工园区生化出水的排放问题，同时有利于化工园区总水量需求的难题和总排放量的瓶颈，具有较好的实际应用价值和广阔的市场前景。

产品详细介绍迈瑞全自动BS120生化仪灯泡电压：12V功率：20W寿命：2000H灯脚：G4适用于：Mindray深圳迈瑞BS-120 BS-180 BS-190生化分析仪等。

产品详细介绍迈瑞BS-800 300生化仪光源灯泡电压：12V功率：20W寿命：2000H适用于：Mindray迈瑞新款生化仪BS-220,200,300,330,380,320,390,500,400,420,600,620,800,820,350,380,720,480,890,1800等。

 产品优势：  光路反应系统、无忧的自动冲洗系统  精准、智能、实用、低耗    技术参数：  1、整机性能：  仪器类型： HF-240（400测速）       系统类型:  全自动分立式   测试原理：比色法、比浊法  实验模式: 任选式、项目组合、批量、急诊自动优先检测  测试速度：400T/H（不含ISE）  测定方法: 1点终点法、2、终点法、 动力学法、比浊法、固定时间法（二点法）、双波长法等  定表类型：线性、非线性定标，单点、多点（最多8点）定标  质   控 : 可随时加入质控测试、同一项目最多可设置6种质控和10种定标公式  编程项目: 可任意编程测试项目    2、样品盘、试剂盘单元：  样品盘：70个样品位  样品杯类型：微量样品杯、原始管  试剂盘：70个试剂位（70个试剂R1,70个试剂R2）  样本量：2-30ul，0.1ul步进  试剂量：20-300ul，1ul步进  试剂盘内置帕尔贴冷却系统  样本试剂盘条码扫描（选配）    3、反映单元：  反应盘：90个比色杯  反应液量：150ul-350ul  反应时间：10分钟  温度：37℃±0.1℃  试剂最小反应量：150ul  比色杯清洗：3*5歩自动清洗    4、搅拌、加样系统  搅拌针采用特氟龙镀层，无挂液，降低交叉污染  标准搅拌程序，搅拌效果好  加样针采用高精密陶瓷注射器  陶瓷杆，可精确到0.1ul的加样  加样针内、外壁镜面抛光，内、外壁自动清洗，降低交叉污染  专用加样针，整合高灵敏度液位探测传感器，及时反馈试剂样本余量  撞针保护  加样针深度自动调整    5、清洗机构  5段式针清洗  3次重复清洗  清洗保证准确结果及可靠诊断    6.光学系统：  光源：卤素灯  波长：340nm、405nm、450nm、505nm、546nm、578nm、630nm、700nm（4个备用位可选）  吸光度范围：0-4.0ABS  精度：0.0001ABS    7、软件操作系统：  操作系统 ：Windows XP、Windows 7、Windows 8  通讯接口： USB  样本自动稀释（减量、增量、正常量）  试剂或标准耗尽时屏蔽测试项目并自动标识报警  实时显示运行状态，实时反应曲线检测  实时显示试剂盘，样品盘，反应盘状态  实时更新试剂余量  自动检查比色杯状态，筛选问题比色杯  样本结果自动检查并报警  定标结果自动检查并报警  报警日志分类储存，方便维护检查    8、工作环境：  电源：AC 220V，50Hz1000VA  工作环境：15-30℃  工作湿度：35%-85%  耗水量：12L/小时（最大）  体积：910mm*650mm*1120mm（长*宽*高）

产品详细介绍单层玻璃反应釜为单层玻璃设计，里面放入反应溶媒可做搅拌反应，用热水或热油做加热反应，需要冷却时油浴锅内可以加冷却盘管，以便做冷却反应，在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能作反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备，可在恒温条件下进行各种溶媒合成反应，仪器反应部分为可操控全密封结构，可利用负压连续吸入各种液体和气体，也可在不同温度下做回流或蒸馏F系列单层反应釜(器)可在恒温条件下进行各种溶媒合成反应,仪器反应部分为可操控全密封结构,可利用负压连续吸入各种液体和气体,也可在不同温度下做回流或蒸馏.◆蒸馏、回流可实现同时进行◆特殊长效搅拌密封◆物料与GG17玻璃和PTFE接触,无交叉污染◆数显转速及高、低温显示,操作方便

气液反应或化学吸收是化学和石油化学工业中广泛涉及的单元过程。根据物系特性不同，主要是液相化学反应的特性，例如快速、中速、慢速，以及可逆、不可逆等性质不同，各种气液反应或化学吸收过程的性质有很大的差异。已有的用于化学吸收过程的设备有很多种，例如填料塔、鼓泡塔、筛板塔、喷射塔等等，它们各适用于不同的反应体系。已有的用于液相进行快速反应的化学吸收设备主要有喷雾塔、喷射吸收器等。它们分别存在效率不高、设备庞大或动力消耗大的缺点。主要问题在于相间传递系数不够高，使总过程受到传递的限制。本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，利用撞击流显著强化相间传递的特性，提供一种结构简单、紧凑，投资小，操作维修方便，又节省动力的气液反应技术装备。本实用新型撞击流气液反应器采用水平同轴两流撞击流。它由下述三组部件组成：吸收室，加速管和压力雾化喷嘴。吸收室是中部为直筒形，上、下各为锥形顶盖和底的中空筒体；上锥形顶盖上面连接排气管，下锥形底下面连接排液管；直筒内部靠近上锥形顶盖处安装除沫挡板。吸收室中部直筒体的横截面可以做成圆形，也可以制成方形或长方形。加速管有两根，直径和长度相同，它们同轴对称地分别安装在吸收室直筒体中部两侧。压力雾化喷嘴安装在加速管内，喷液方向朝向吸收室中心，并带有进液接管。喷嘴可以对称地安装在两根加速管内，也可以只在一根加速管内安装；使用喷嘴个数根据加速管直径和处理液体或悬浮体量确定。压力雾化喷嘴可以采用普通压力雾化喷嘴，也称离心压力喷嘴；最好采用本实用新型设计人的专利旋涡压力喷嘴(专利号ZL00 2 30305.1)。后者旋流效率更高，因而雾化能耗更低。撞击流气液反应器连续操作。工作时，工艺气体分成两股，以基本相同的流量分别高速流动通过两根加速管；工艺液体或液固悬浮体则由压力雾化喷嘴喷雾成微滴状进入加速管。气体加速雾化微滴并携带它们射出加速管进入撞击流吸收室空腔，在两加速管轴线中心处相向撞击，形成高度湍动和强化传质的撞击区，并在其中完成气液反应或化学吸收作业。反应或吸收后，绝大部分液体或液固悬浮微滴依靠重力下落至吸收室锥形底，经排液管放出，送至后工序处理。为使装置内气体与大气隔绝，排液管下游可设置液封机构；分离绝大部分液体或悬浮体微滴后的气体向上流动，在除沫挡板处折流以进一步脱除雾、沫，随后通过排气管排出。根据工艺安排，排出气体或送去进一步处理，或放空。与现有的气液相反应或化学吸收技术装备相比，本实用新型撞击流气液反应器具有下述显著优点：(1)利用了撞击流强化相间传递的特点，使得液相快速反应不受气膜扩散限制，宏观气液反应或化学吸收过程能高强度地进行，实现小设备大生产；(2)采用压力雾化喷嘴分散工艺液体或液固悬浮体，能量效率高、节能；(3)装置中内部构件少，机械结构简单，设备投资省；(4)由于内部构件少，便于清洗，更能适应反应过程中有固体产物生成的场合。

将反应与分离两个相互独立的单元过程耦合为一个单元操作，生产过程中，反应物料连续不断地进入反应器，反应一定时间后，物料通过泵的作用进入膜组件，催化剂被膜截留并回到反应器继续参与反应，产品连续透过膜，通过进料流量与出料流量的控制，实现生产过程的连续平稳运行。  连续膜反应器技术中除了反应器，成套膜装备也是其核心构件。膜分离属于单元操作，通过膜组件的串并联，可实现处理量的增加，因此仅需通过膜数量的增加，即可增加生产规模。目前最大的膜反应器装备为20万吨/年己内酰胺生产用膜反应器，其膜面积为600平方米。膜反应器装备的投资依赖于膜面积的大小，其基本投资为1~1.5万/平方米。同传统生产工艺相比，连续膜反应器技术可显著增加生产规模，完全实现催化剂的循环使用，降低能耗20%以上。