项目主要是针对汽车制造企业和模具制造企业而开发的一种新技术，可以显著缩短新车型试制和模具开发周期，同时降低成本、减少新产品开发风险，该成果的研制成功为轿车新车型开发和模具试制提供了一种重要的支撑手段，既可以满足中小批量冲压件生产要求，支持200辆样车试制，同时又可以通过实际试冲压和快速反求技术为钢模具加工提供可靠的设计数据和工艺参数。该成果创新性的开发了运

1 成果简介屈曲失稳破坏是钢结构破坏的主要形式之一，通常出现的比较突然，会造成较严重的损失。 在各国的工程史上因压杆失稳破坏而造成的事故屡见不鲜，例如， 1907 年加拿大魁北克大桥的倒塌和 1978 年美国哈特福特城体育馆网架结构的倒塌等。 近年来，钢结构因其设计简单，施工方便，建设周期短等优点，已经成为国内一种重要的结构形式，但结构失稳事故也时有发生， 如 2008 年初的我国南方冰雪灾害和汶川地震中输电钢塔和发射塔的大量倒塌， 主要是由于经验不足和发展速度过快，出现了许多稳定承载力安全储备不足的现象，甚至有一些发生了失稳破坏，还有一些因使用荷载过高、腐蚀、施工失误等因素而造成了结构破坏。 FRP 抗屈曲加固与其他加固方法相比，具有以下优势： （ 1） 施工方便快捷，无明火，可不用起重设备，无需支模，对生产使用影响小； （ 2） 附加质量轻，对原结构影响小； （ 3） 加固后构件的抗腐蚀性能大大提高； （ 4） 加固方式灵活，可套管也可外包，适用于各种截面形式； （ 5） 承载力提高显著，破坏过程趋于延性； （ 6） 可与其他的 FRP 加固钢结构，如抗疲劳加固、抗弯加固、抗剪加固以及节点加固等结合进行； （ 7） 可利用我国丰富的竹材资源，有利于可持续发展。2 应用说明FRP 抗屈曲加固钢构件是采用 FRP 管拉挤型材或纵向纤维布组成套管，再局部外缠环向纤维布增强， FRP 套管与钢构件间填入砂浆或竹篾等填充材料，从而提高构件的承载力，实现对塔架杆、柱、桁架杆、网架杆、支撑等稳定承载力控制的钢杆件的加固。 FRP 抗屈曲加固钢构件的构造如图 2 所示。图 1 各种截面形式的 FRP 抗屈曲加固钢构件1 为被加固钢构件，适合于各种不同截面类型的构件； 2 为填充物； 3 为 FRP 型材或 FRP 布外缠增强层； 4 为 FRP 布局部增强。 图 2 FRP 抗屈曲加固钢构件示意图3 应用说明该技术可广泛应用于钢结构输电塔、发射塔、桥梁以及建筑加固工程中，特别是在道路压力大的城市路段，交通不便的偏远地区，有高耐腐蚀需求的海岸工程和有特殊施工要求（如不能明火等）的地区等有着极好的投资回报。4 效益分析在同体积情况下， FRP 纤维增强复合材料的造价比钢材约贵 10~20%。但由于 FRP 这种复合材料的比重只有钢材的四分之一，便于运输，因此既可以缩短工期，又可节约大量施工成本，从而都达到节能减排的效果。特别适用于交通不便的偏远地区。5 合作方式技术服务和技术转让。

一、成果简介 近十几年来，随着物质生活水平的提高，过敏性疾病发病率越来越高。据统计，过敏患者已占世界人口的40%，在我国，过敏反应发病率约为10%，且呈逐年上升的趋势。其中食物过敏严重威胁着人类健康，90％的食物过敏是由牛奶、鸡蛋、大豆、花生、鱼、甲壳类、坚果、小麦等8大类 物质引起的。过敏症状主要表现为腹痛、腹泻、呕吐、皮疹、鼻炎、哮喘、过敏性休克等，严重可 致死亡。食物加工方式多

为满足客户个性化需求以及快速响应瞬息万变的市场，需要快速设计出性能优越的产品。基于实例推理（Case-Based Reasoning，CBR）技术是一种相似或类比的推理方法，它是通过访问实例库中过去同类问题的求解从而获得当前问题解决方案的一种推理模式。将CBR技术与变型设计相结合可使产品设计过程更加快捷、有效，从而可大大提高产品设计的速度和质量。通过研究CBR的三大关键技术：实例表示和实例库的建立、实例推理和实例修改，并在随车起重机设计中成功应用。

目 前已有的研究， 尚无直接针对猪肉冻藏期的检测方法，虽 然冷冻猪肉的品质指标与冷冻储藏期有密切的联系，但是其检测方法大都存在检测时间长、操作步骤繁琐、需对样品进行解冻的缺点。极大的限制了对冷冻猪肉状态监督检测的开展，造成了对冷冻肉品监管

该项目是利用近红外来检测稻米，其光谱区为780-2526nm，主要是由低能电子跃迁、含氢原子团伸缩振动的组合频和倍频吸收产生。稻米中含有较多的含氢基团，所产生近红外光谱可用于稻米成分、理化特性等的定量分析。确定了稻米主要营养成分（蛋白质、脂肪含量）和加工指标（出米率等）、稻米品质的特征波长、建立了稻米品质的预测模型和开发了稻米品质近红外检测软件，由于近红外光谱分析技术具有快速无损、测试简单、检测成本低和重现性好等优点，可广泛应用于农业领域（稻谷、小麦等粮食加工企业），实现稻米全产业链生产过程的品质检测与监控，并且已成为谷物品质分析的重要手段，对保证产品质量起到至关重要的作用。 市场预期：我国稻谷、小麦等加工企业总计约1.8万个，若按照10%计算，则有1800个潜在客户，若每年能将10%的潜在客户变为实际客户，则每年可销售180套。每套软件售价为2万元，年销售额可达360万元。 成果完成时间：2015年12月

安徽理工大学与多家企业及科研单位合作研发了综掘安全快速一体化成巷工艺及机械化成套装备，并在煤矿成功应用，取得显著经济和社会效益。2013年 12 月“综掘安全快速一体化成巷工艺及机械化成套装备研发与应用”成果通过省级鉴定，达到国际先进水平。

塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金属在模具中发生塑性变形而成为所需形状、尺寸和性能的产品加工过程。该工艺能够解决材料切屑加工困难、加工量大、材料利用率低等问题，既减少了人力物力的浪费，又提高了产品的尺寸精度和使用性能。 1、铝合金、钛合金等温精密模锻工艺应用 某型号飞机铝合金法兰盘无斜度、无余量等温精锻件，图1所示，该锻件通过一次性成形达到零件外形设计尺寸，内孔和外形无须机械加工。 图1 铝合金法兰盘精密成型件 某型号飞机Ti-1023钛合金护板接头等温精锻件，图2所示，该等温精锻件外形无余量，为简单毛坯一次成形。   图2 钢板焊接件及钛合金精锻件 某型号Ti-1023钛合金摇臂等温精锻件，图3所示，已通过装机试飞测试，属于无斜度无余量精锻件。                                                                          图3(a) 钢摇臂机加件     图3(b) 钛合金摇臂等温精锻件 图4所示为某型号发动机TC6钛合金等温精锻件摇臂和指针。研制的钛合金等温精锻件的复杂程度处于国内领先水平。 图4 钛合金等温精锻件 2、液态模锻（挤压铸造）工艺应用 该工艺可解决铝合金小型复杂结构件的精密、高效的成型问题。针对气泵上盖零件，图5所示，实现了一模成形（多）两件、带侧孔抽芯、钢镶嵌件等工艺特点，简化了原加工工艺，降低了制造成本。 图5 气泵上盖液态模锻件 与某军工厂合作完成了多功能炮弹壳体液态模锻工艺研究，图6所示，炮弹毛坯内孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工时大幅度下降，炮弹试验件经靶场试验测试满足设计要求。 图6 气泵上盖液态模锻件 某航空仪表电器厂传感器法兰盘，图7所示，材料为Ly12，采用液态模锻技术制取通用毛坯，替代原工艺采用的挤压棒料直接加工，可加工出8种尺寸规格的零件，降低了材料消耗，缩短了加工周期，节省了加工费用，已实现批量生产。 图7 气泵上盖液态模锻件 电器安装基板，如图8所示，材料为6063铝合金，采用液态模锻技术，实现了一模成形两件，将原数控加工的槽沟一次成形，尺寸达到设计要求，简化了该零件的加工工艺，缩短了加工周期，提高了生产效率。 图8 电器安装基板液态模锻件 3、铝合金精密冷挤压工艺应用 变形铝合金薄壁深筒“液压锁缸体”零件，图9所示，原工艺采用棒料直接加工而成，加工难度大、材料利用率低；利用冷挤压技术直接成形，挤压件要求外形及内孔不加工，表面质量要求高，通过工艺及模具设计优化，零件尺寸精度均达到设计要求，内外表面均不需要加工。 图9 液压锁缸体挤压件 手机电池用铝壳毛坯，图10所示，一次冷挤压成形工艺，铝壳壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求设计，同时解决了挤压件的表面质量问题，所开发的工艺可用于成型矩形的各种尺寸规格手机电池铝壳。 图10 手机电池壳挤压件 铝合金电器屏蔽罩，图11所示，截面尺寸29×43mm，长度160mm，壁厚1.2mm，采用简单毛坯一次性挤压成形，表面质量好，尺寸精度高。 图11 铝合金电器屏蔽罩挤压件

极端环境制造技术是指在外场辅助作用下的材料制造技术。利用外场提供的极强能量与物质的超常交互作用，实现强能场与被加工材料之间的能量传递与转化，从而获得常规条件下难以实现的高性能材料。中科院理化所采用超重力燃烧合成极端制造技术，为高性能难熔金属材料提供制造技术和工艺。

项目针对机械产品关键零部件的主要加工工艺特点，展开加工过程能耗与 碳排放影响因素和影响规律分析，提供典型加工工艺（车削、铣削、镗削、磨 削等）的能耗与碳排放计算、建模方法与数据报告。从工艺规划的角度，研究 产品设计数据、工艺设计数据、企业资源数据、环境影响数据的关联关系，构 建机械产品绿色工艺基础数据体系及相关数据库，实现环境影响数据与 CAD/ CAM/CAPP 系统数据的无缝连接，为产品加工工艺环境性能改善及集成管理提 供支持。具有网络化、开放式数据库接口和绿色工艺相关基础数据积累平台， 可以开展机械产品绿色工艺评价、反馈、优化，为企业开展绿色工艺评估提供 支撑数据平台和工具。