铁基粉末冶金（P/M）零件温压工艺是90年代国际上出现的一个粉末冶金新技术。该技术通过对于适当的钢铁粉末及润滑剂系统在一个不太高的温度（100-150℃）下压制，可使铁基P/M零件生坯的密度增加0.1-0.3g/cm3。1994-1998年，瑞典、美国、瑞士、加拿大和台湾保来得公司已先后建立了20多条温压生产线，已能生产30 余种密度在7.25-7.60 g/cm3的高密度铁基P/M零件。 本项目根据我国的粉末冶金发展和设备水平，通过“九五”攻关“轿车用合金粉末和高强度温压技术研究”及国家863计划项目的执行，获得了一批重要的研究成果。用国产设备和研究的模具及润滑系统，成功地实现了软磁材料、高强度烧结钢、复合材料零件的温压。本项目可提供经济的温压系统设计、工艺参数的优化设定、温压零件提高疲劳强度的表面处理和新产品的开发。产品的综合水平达到国际和国内先进水平。 该项目适用于温压产品主要应用于高强度汽车、轿车、电动及风动工具粉末冶金烧结钢零件。如高压油泵齿轮、链轮、密封环、活塞环、磁轭等。

本技术基于粉体流变塑变特性和改性原理，创立了一条通过优化粉体粒度组成、改善粉体塑性变形能力，采用一般成形与烧结设备制备高密度低合金粉末冶金结构件的新途径。其主要工艺流程为：首先根据水雾化铁粉颗粒的形状和粒度特征，按比例进行合批，添加母合金粉末和增塑剂（Polylub）混合后，在还原炉（温度760-820℃）中进行塑化处理，再添加专用润滑剂(C38H76N202)及石墨，获得具有良好压缩性和成形性的混合粉末；混合粉末在室温状态下，经模压成型，高温烧结后得到高密度粉末冶金结构件。与传统工艺相比，该新工艺具有以下特点和创新点：①以国产水雾化铁粉为主要原料，通过综合利用优化粉末粒度组成、添加母合金粉、增塑剂进行塑化处理，再添加石墨和润滑剂等制备高密度低合金成型粉末，显著提高了原料粉末的压缩性和成形性，为生产高密度粉末冶金结构件提供了原料保障；②针对产品结构和形状特点，改造设计了三上三下专用模架及自动送料系统，实现自动移粉，采用模壁润滑技术，有效控制了产品成分和密度的均匀性，生产效率提高1倍；③可以采用传统压机和烧结设备，所需新增投资少，制造成本低；④与原机械加工的结构件相比，具有尺寸重复性好、运行噪音低、耐磨性好、使用寿命长等特点，生产成本较机加工工艺降低47%以上，较国外温压成形工艺降低60%以上。相关产品已申请国家专利20多项，其中5项授权为国家发明专利，10项授权为国家实用新型专利。

夹杂物控制一直是阻碍我国钢材质量提高的技术壁垒。尽管近年来我国冶金装备及工艺技术进步迅速，钢材洁净度显著提高，但具有自主知识产权的原创性夹杂物控制技术极度匮乏，钢中夹杂物控制水平一直低于国际先进水平，不能完全满足高端钢材的需求，严重影响了优特钢材的质量和竞争力。钢液中弥散微小气泡具有良好的去除夹杂物效果。近年来本梯队进行了微小气泡去除夹杂物技术研发，提出了增氮析氮法去除钢中夹杂物技术，在吹氩站或LF（钢包精炼炉）精炼过程中向钢液吹氮增氮，在 VD（真空脱气）或 RH 真空处理过程使钢液析氮，在钢液内夹杂物表面析出微小氮气泡，微小氮气泡捕捉钢中夹杂物并上浮去除。先后进行了实验室和工业应用研究，结果表明采用常规压力进行钢液增氮和真空析氮处理后，钢中全氧及夹杂物也能得到良好控制。同时，本梯队提出了“增氢析氢法去除钢中夹杂物技术”研究，通过向钢液中通入氢气、焦炉煤气或天然气，使钢液增氢；钢液精炼脱氧后，对该钢液进行真空处理，钢中溶解氢以夹杂物为异质形核核心生成大量弥散细小氢气泡，气泡携带夹杂物上浮，并在上浮过程中继续捕捉夹杂物，促进夹杂物上浮去除。由于氢原子小、氢在钢液中扩散系数大，钢液增氢和析氢较增氮和析氮容易，更容易在钢中析出弥散微小气泡，实现夹杂物深度去除；同时，真空处理过程钢液中氢容易去除，现代钢液真空脱气精炼已能将钢中残余氢控制在 1-210-6 以下，不易对钢材质量和性能产生危害，该技术具有良好的应用前景。

钢铁冶金用炉料包括：炼钢造渣熔剂、炉外精炼渣、连铸用保护渣等，本项目针对目前钢铁冶金炉料存在的成本高、消耗大，导致钢铁冶炼成本高、利润低的根本问题，开发了从铁水预处理、转炉/电弧炉炼钢、钢包二次精炼到连铸保护渣等一系列具有低成本、节能降耗特点的钢铁冶炉料。本项目结合我国冶金技术发展水平及资源特色，开发了以低品位矿、廉价矿和冶金化工废渣为主料或辅料的冶金炉料，按特征划分，主要包括三个系列： 1）以废弃硼泥再利用为特征低成本型炉料，包括：炼钢炉化渣剂、二次精炼造渣熔剂，以废弃硼泥替代传统的

350吨鱼雷型混铁车 推焦车 拦焦车 装煤车 电机车 熄焦车 导烟车 260吨转炉 高炉设备 连铸设备 板坯连铸设备

冶金企业配煤炼焦结构、焦炭质量研究。

研究内容 ：蜂蜜中含有 20 多种糖类物质、多种生物酶即生物活性物 质、人体必需的十多种氨基酸、多种维生素，及多种微量元素等。是一种 具有生物活性的天然营养补品及甜味剂。本项目是以新鲜蜂蜜为主要原 料，首创蜂蜜固态粉末化技术（热加工过程中蜂蜜生物酶保护技术、热加 工过程中蜂蜜 HMF 控制技术、蜂蜜高真空变温脱水干燥技术、高纯度固 体蜂蜜干空气保护粉碎技术）及高纯度粉末蜂蜜生产工艺，生产出高纯度 粉末蜂蜜产品。

采用有限单元法、光测弹性力学法、极限载荷测试以及链条系列产品的计算机辅助设计（CAD）等先进技术，使产品的设计水平大为提高。通过链板应力场及位移场分布特征的研究，改善了危险断面的应力水平分布，提高了产品的极限破坏载荷。 通过对产品的材质和热处理研究，提出了满足高强度要求的新材质及合理的热处理工艺，细化了晶粒，减少了表面脱碳和变形，提高了零件的高温强度和抗回火稳定性等性能。 该链条与传统产品相比，其强度提高了10—20%，使用寿命提高3—4倍，具有明显的经济效益和社会效益。 该项成果曾通过原冶金部技术鉴定，被评定为国内领先水平，并获得冶金部科技成果三等奖。其产品先后被评为冶金部优质产品及国家科委和冶金部推荐推广使用的优质产品。已在生产中应用。

安徽冶金科技职业学院是马钢投资兴办的一所具有三十多年办学历史的高职院校。学院前身是创建于1983年的马钢职工大学，2003年6月安徽省政府正式批准成立“安徽冶金科技职业学院”。学院办学定位：依托马钢，面向市场，以服务区域经济发展为宗旨，以就业为导向，优化专业结构，构建完善应用型专业群，通过校企合作、工学结合的途径，培养适应马钢和社会需要的技术技能型人才。2009年8月，马钢为有效利用教育培训资源，将安徽冶金科技职业学院、安徽马钢技师学院整合，成立马钢教育培训中心，整合后的安徽冶金科技职业学院优化了教育资源，增强了师资力量，办学条件得到了进一步改善。2010年12月，学院顺利通过了安徽省高职院校人才培养工作评估。 学院有南、北两个校区，占地约330亩，建筑面积124976平方米。学院组织机构健全，有教务处、招生就业处、学生处、实习实训处、督导处、职业技能鉴定处等16个管理处室，设有冶金系、自动控制系、机械工程系、经济管理系、基础学科部、图书馆等教学机构10个。现有教职工324人，校内专任教师总数达194人，生师比达到16:1。教职工中具有高级职称人数113人，其中副教授10人，中级职称115人，技师、高级技师36人，骨干教师26人，双师素质教师120人，具有博士学位教师1人，硕士学位的教师51人，占专任教师的25.37%，双师型教师占教师总数的46.27%。学院全日制高职学历教育在校学生总数为2446人。 学院设有专业33个，有省级特色专业3个，即冶金技术、材料成型与控制技术、数控技术，校级特色专业6个，即电气自动化技术、冶金技术、材料成型与控制技术、旅游管理、数控技术和汽车检测与维修技术专业。学院是一所以冶金为主、面向先进制造业培养高素质技术技能人才的高职院校，同时有商贸、金融、计算机、物联网等现代服务领域的专业。 学院2016年完成了马钢各级各类培训114个项目、1.3万人次，荣获2016年第十二届中国企业培训创新成果金奖。完成高职8万学时的教学任务，完成39个工种中高级工、技师、高级技师的职业技能鉴定，开展了安冶学院适应社会需求能力评估，发布了人才培养年度质量报告。学习巴登经验，开展订单式培训，连续3年对400名优秀毕业生实施订单式培训，受到马钢用人单位好评。深化校企合作，与马鞍山市最大的联合运输企业——市联运(集团)公司开展校企合作，建设了安冶学院汽车驾驶实训基地。不断深化教学改革，强化实践能力培养，学生在全国、省市各类技能大赛中取得优异成绩，2016年获得4个一等奖，5个二等奖，13个三等奖，中心获“优秀教学组织奖”，1名学生入选第44届世界技能大赛CAD机械设计竞赛项目国家集训队。

成果简介在钢铁企业规模快速发展的同时， 大量备件的消耗给资源、 能源造成巨大浪费， 而市场竞争的日趋激烈又给降低生产成本带来巨大压力。 经验证明， 应用表面技术在实现备件长寿化方面显现出卓越的功效。 超音速喷涂产品涂层具有硬度高、 涂层孔隙率小、 涂层结合强度高、 涂层无分层现象以及涂层表面粗糙度低等优点， 代表着当前表面技术应用方面国际先进水平。 该项目的投建， 将可对冷轧生产线镀锌池内的沉没辊和稳定辊， 连退炉中的高中低温段炉辊， 张力辊、 纠偏辊、 转向辊等各种工艺辊以及板坯连铸