本项目是以铝溶胶为主要原料，通过溶胶凝胶制备技术，控制氧化铝陶瓷 纤维的组成，制备高性能的氧化铝柔性纤维，并通过针刺、烧结等工艺制备成 纤维毯、毡等制品。

该制品具有较高的环保性；在完成普通泡沫玻璃的制备工序后，即预热、发泡、退火，让制品进行晶化和核化处理使得泡沫玻璃中形成分布均匀的针状的晶体，可以极大的提高样品的强度。 耐火温度大于 1000℃，软化温度大于 700℃，抗压强度大于 15MPa，抗拉强度大于 15MPa。

本项目是以铝溶胶为主要原料，通过溶胶凝胶制备技术，控制氧化铝陶瓷纤维的组成，制备高性能的氧化铝柔性纤维，并通过针刺、烧结等工艺制备成纤维毯、毡等制品。

高速棒线材轧制产品质量控制的关键是采用合理的轧制及轧后冷却工艺，决定棒线材使用性能的主要因素是轧制过程奥氏体的晶粒度变化规律及轧后冷却过程的组织演化规律（如铁素体、珠光体等在冷却过程的组织演化行为）。高速棒线材轧制过程中存在的主要问题是由于轧制及冷却工艺不合理导致的产品性能不稳定或不合格。本项目根据物理模拟及定量组织分析，建立弹簧钢控轧控过程的组织演化动力学模型，结合刚塑性有限元法及人工神经网络算法，建立了智能化弹簧钢控轧控冷过程组织性能预测系统。该系统对实际生产中工艺优化具有重要指导意义。

一种Nb3Al/Nb多芯复合超导线材的制备方法，其步骤是：按Nb3Al的化学计量比称取Nb箔和Al箔；将Nb箔、Al箔重叠并缠绕在Nb棒上，再将其装入Nb管中，然后拉拔成0.8-1mm的细线，得单芯线材；将单芯线材截成等长的多段后，整齐的装入Nb管中，并在Nb管的中轴线上放置一根与等长的Nb棒；然后将Nb管拉拔、轧制成直径1-2.5mm的圆形或扁形的线材，即得多芯线材；将制得的多芯线材截成10cm的短线材，利用脉冲电源在真空条件下对短线材进行0.05-0.2秒的1900-2100℃的高温处理，即得。该法制备周期短、效率高；制得线材整体连接紧密、均匀性好、无分离现象；不存杂质相，超导性能优良。

本项目生产的超高耐磨橡胶主要应用于矿山行业、冶金、冶炼、化肥、水泥、陶瓷、化工等行业的渣浆泵橡胶过流件、球磨机衬板、振动筛筛板中，以取代传统的金属配件。与传统的金属配件相比，本项目生产的橡胶制品具有高耐磨、抗冲击、防腐蚀等特征，从而提高配件的使用寿命，降低相关企业的生产成本。本项目产品可以根据不同的作业环境调制不同的材料配方，使用不同的生产工艺，使产品能达到最佳使用状态，使用寿命是国内同类产品的?—?倍，产品质量达到了国际先进水平，完全可以替代进口产品。同时开发了胶乳液相法工艺制备超高耐磨产品。本工艺主要技术创新点：一是在国内首次采用胶乳液相法工艺制备超高耐磨橡胶制品。本项目直接将各种助剂加入到胶乳中，在胶态状态下进行分散加工，取消了塑炼、混炼过程，有效减少了混炼设备、能源和劳动力的投入，达到了操作简单、方便、节能、高效的目的。更为重要的是保留了天然橡胶的分子结构，制备了性能优越的超高耐磨橡胶制品，大大提高了橡胶产品的使用寿命。二是解决了纳米粒子的分散问题。本项目采用含磷蛋白质对白炭黑纳米粒子进行表面处理，抑制其强烈的自聚集特性。在适当的稳定体系中，将得到的白炭黑与天然胶乳进行共分散，同时结合超声作用，制备出具有显著的高弹性及超耐磨的天然橡胶纳米复合材料。

本项目将采用均一分子量的壳聚糖，简化反应体系，以壳聚糖-血红蛋白分子结构的分析揭示复合物多功能性的物质基础，为解决肉类腌制中依赖亚硝酸钠的现状、达到真正的无硝生产和提高肉制品的安全性提供理论依据，具有重大的经济效益和社会意义。

一、项目简介采用化学法常温条件下在钢铁制品表面着彩色膜，得到的彩色膜层美观大方，同时具有装饰性和防护性功能；工艺操作条件温和，常温、常压无潜在危险因素，节约能源；着色液成分简单、无毒，着色工艺简便易行，处理成本低。二、技术路线采用的技术路线：除油→水洗→活化→水洗→着色→水洗→干燥→封膜配制不同着色液，可以得到古铜色、青铜色。三、规模与投资工艺简单，药剂价格便宜、性能稳定且用量小。设备投资小。四、合作方式  技术转让。

我国已是“白色污染”十分严重的国家。据有关资料统计，就PVC一项的消耗，到本世纪末，我国将达到人均1.7kg/年的水平。如果再加上其它聚合物材料的应用，其数量将十分惊人。而目前对于废弃的塑料制品除少量重新回收利用外，多采取焚烧、填埋、倒入海中等方法处理。由于这类塑料制品在自然界中的分解十分缓慢（约需200年），势必将造成严重的污染和对生态环境不可估量的破坏

本项目获 2015 年中国专利金奖，2015 年江苏省科学技术奖一等奖。 从上世纪 90 年代起开展了益生菌的大规模分离和筛选，得到了 20 多株具有重要益生功能和自主知识产权的专利菌株。课题组应用以上优良菌种和核心技术， 陆续研发了畅优发酵乳、畅优 ST-III 乳酸菌饮料、莫斯利安常温酸奶等新型发酵乳制品，市场增长率达到 50%，实现销售收入 120 多亿元，不仅创造了良好的 经济效益，而且树立了科技创新、引领中国乳业健康成长的标杆。成果的技术指标、创新性与先进性 （1）系统评价了 26 株专利菌株及其发酵乳的保健功能，植物乳杆菌 ST-III 对胆固醇的去除率为 45.17%，乳酸片球菌 P9 对李斯特菌的抑制率达 48.2%；对15 株典型益生菌菌株进行了全基因组测序和精细图谱绘制，覆盖率达到 260 倍以上，完成 10 株典型菌株的比较基因组分析，发现 ST-III 的耐酸和耐盐的分子机制等。 （2）开发氢氧型弱碱性阴离子交换、细胞微囊固定化高密度培养技术，活菌数分别达到 1.0×1011 cfu/mL 和 2.7×1011 cfu/g 以上，开发陶瓷微滤膜浓缩装置，浓缩倍率达 50 倍以上。 （3）开发新型液氮深冷发酵剂，实现超浓缩发酵剂的瞬时造粒，菌体存活率达 99%；液芯包囊新型发酵剂，4℃保藏一年菌体浓度达 1011 -1012cfu/g；生物膜载体新型发酵剂，热风干燥的菌浓度达 1010 cfu/g。 （4）开发高剪切粘度损失控制和二次巴杀技术，打破酸奶无法长期常温存 放的难题，实现酸奶常温下 5 个月以上的货架期；开发益生菌协同发酵技术，首创了国内植物乳杆菌发酵乳制品，成为全球销量最大的植物乳杆菌发酵乳制品。针对优良菌株进行了系统的功能评价和二次开发，解析了专利菌的益生性状、 生理特性、遗传背景及环境因子作用规律。基于终产物抑制解除、损伤修复、生物膜培养和胶囊化保护等机制开发了载体保护、反馈抑制解除、抗环境胁迫等高密度培养技术，并开发了液氮深冷、液芯包囊、生物膜载体等新型发酵剂产品。 以产业化生产为导向，攻克了益生菌协同发酵、低温长时发酵、高剪切粘度控制及质构保持、二次巴氏杀菌等新型发酵技术及生产工艺。形成了益生菌发酵乳制品的系统生产技术体系，开发出了系列新型益生菌发酵乳产品并实现了产业化生产。