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聚乳酸补片阻隔纤维环穿刺后椎间盘内炎症
通过纤维环穿刺注入各种生物因子是目前研究椎间盘退变生物治疗的常用方法。已有研究表明纤维环穿刺所致的炎症反应有可能导致继发退变,是目前尚未解决的重要干扰因素。本项目拟构建具有适当空间构型，足够机械强度和柔韧性的聚乳酸(PLA)补片;在体外构建椎间盘细胞/右旋多聚乳酸(PDLLA)支架复合物；同时悬浮培养T淋巴细胞和单核细胞，然后用PLA补片隔离共培养实验来检验其阻断炎症反应的作用;建立纤维环穿刺椎间盘损伤退变动物模型，用贻贝粘附蛋白将该补片粘附在纤维环外层穿刺针孔，研究补片修复纤维环后椎间盘内炎症反应的情况，以及该过程中补片和贻贝粘附蛋白在体内环境作用下的变化。通过高分子材料补片封闭穿刺所形成的针孔，从而阻断穿刺后的炎症反应，进而阻断后续退变过程的方法，为椎间盘退变研究和治疗过程中,减少各种靶物质引入椎间盘而导致的炎症反应和继发退变提供一种可能的解决方法。?????
四川大学
2016-04-26
聚乳酸
山东寿光巨能金玉米开发有限公司
2021-08-31
玉米塑料（聚乳酸）
聚乳酸（PLA）是一种可生物降解的新型高分子材料，是以重要农业经济作物（玉米 等）经过现代生物技术生产出乳酸产物为原料，再经过特殊的聚合反应过程生成的高分 子材料，也被称为玉米塑料。 聚乳酸不但具有一般高分子材料所具有的基本特性，而且应用特性更为优良，应用 面十分广阔，涵盖包装材料、日用塑料制品、医药、人造骨骼、手术骨钉、手术缝合线、 纺织面料、农用地膜、地毯、家用装饰品等。 聚乳酸材料具有完全可降解性，在自然界中微生物的作用下能彻底分解成水和二氧 化碳，因而对环境没有危害，克服了化工塑料的最大弊病。塑料来自于石油化工，从战 略角度说石油是一种不可再生资源，据预测在未来 30~50 年间，世界上的石油就将消耗 殆尽，作为石化产品的塑料制品也将无法生产。因此，发达国家正在积极寻找新的替代 产品，作为重要的生物可降解材料，聚乳酸是首选之一。有些国家已将生物降解塑料作 为继金属材料、无机材料、高分子材料之后的“第四类新材料”。 聚乳酸已成为当今世 界范围的研究和开发热点。 聚乳酸是一种低能耗产品，能耗比石油产品为原料生产的聚合物低 30~50%。预计在 不可再生的石油资源枯竭期到来之前，石油及其衍生物市场价格将暴涨，而可再生的制 品必将成为全球紧俏的产品。这就给聚乳酸带来了千载难逢的市场机遇和巨大的消费潜 力。 聚乳酸的进一步开发可形成“玉米–L 乳酸–聚乳酸–共聚共混物–日常制品”一 条完整的产业链，有利于解决农业大国的粮食特别是玉米的出路问题，提高农副产品附 加值，提高农民收入，刺激、推动农业发展；产业链的形成有利于增加就业机会；同时 将大有利于节约石油资源，维护国家能源安全；改善生态环境，解决“白色污染”问题。 所以聚乳酸产业对我国经济的发展具有重大的战略意义。
同济大学
2021-04-11
聚乳酸直接缩聚工艺及聚乳酸立体复合材料开发
聚乳酸是一种新型可生物降解材料。近?0年来，聚乳酸发展迅速。虽然聚乳酸已吸引了全球的眼球，但聚乳酸的性价比低于石油基树脂是制约聚乳酸产业发展的关键因素，而且聚乳酸的耐热性、抗冲击性能较差，限制了其应用，而居高不下的价格也令市场难以接受。因此应从聚乳酸合成－具有立体复合结构的耐热聚乳酸材料开发－改性应用加工的全技术链角度进行系统的技术改进，以促进聚乳酸产业的发展。本技术以高纯度手性乳酸为基础，开发了熔融缩聚－固相缩聚制备高分子量聚乳酸的工艺；突破了稳定的、分子量可控的手性聚乳酸合成的技术瓶颈，以手性聚乳酸为原料，通过熔融共混、结晶成核控制等方法开发了聚乳酸立体复合材料；针对聚乳酸材料的结构特点和加工流变特性，开发了聚乳酸的改性配方；可开发出一系列耐热性能、机械性能优异的聚乳酸应用制品。已完成直接熔融缩聚法合成聚乳酸工艺的开发研究，可获得分子量Mw在1～8万可控、高产率的聚乳酸，并公开发明专利1篇。已完成固相缩聚法合成聚乳酸的工艺技术开发研究，已获得高分子量（Mw为40多万）的聚乳酸，为进一步放大实验提供了良好的基础。已能合成不同光学纯度和不同分子量的聚L-乳酸和聚D-乳酸，开发的聚乳酸立体复合材料熔点≥210℃，热变形温度≥110℃。有自主知识产权；中国发明专利?项：CN1810878A ；CN101735429；CN101875765A。
华东理工大学
2021-04-11
聚乳酸生产及改性技术
本课题组研究开发了乳酸制丙交酯的新技术，可有效提高丙交酯的得率及纯度，经聚合，可获得不同分子量的聚乳酸（分子量可由1000至40万可控）。并有高玻璃化温度、或亲水性或星型结构等改性聚乳酸产品。工艺路线： 应用范围：属可生物降解高分子。用于环境友好塑料产品的生产，不产生“白色污染”，且不受石油资源匮乏的影响。
南京工业大学
2021-04-13
聚乳酸吹塑薄膜生产技术
聚乳酸（PLA ）也称作聚丙交酯，是以玉米淀粉作为原料，用酶分解淀粉，得到葡萄糖，再由微生物发酵葡萄糖制得乳酸，从乳酸单体通过两种不同的合成途径：即乳酸直接缩聚反应（一步法）和通过丙交酯中间体开环聚合反应（二步法）获得。目前，高分子量的PLA一般采用二步法。此方法是先由乳酸合成丙交酯，再由丙交酯在催化剂（cat）的作用下开环聚合制备PLA，反应式如图1所示。因此，PLA是一种能够被水解和被微生物分解的合成塑料。
四川大学
2021-04-14
可以完全降解的聚乳酸木塑材料
聚乳酸（PLA）以其原料来源丰富、可再生的特点吸引了人们极大的关注，同时PLA具有良好的力学性能，能够与传统意义上的塑料一样制成各种包装材料、农用薄膜、家具器皿、家电、玩具、建材等。PLA类材料被使用后可以进行自然降解、堆肥和燃烧处理，最终产物只有水和二氧化碳，不会给环境带来污染。但是PLA制品冲击性能较差，因此进行PLA基木塑复合材料的研究，希望在降低PLA制品成本的同时能改善PLA的冲击性能和耐热性。本研究以PLA、杨木粉为主要原料用HAKKE制备PLA基木塑复合材料。由于木粉分子中含有大量羟基基团，使木粉大分子链之间及其内部有强烈氢键作用，加之木粉结构上的各向异性共同导致了木粉整体结构上的不对称性，木粉具有较强的表面化学极性，使木粉具有极强的吸水性；而尽管PLA具有羰基具有一定的极性，且可能与木粉形成氢键，但由于木粉大分子链之间的氢键作用强烈，容易团聚，因此本研究的关键是用偶联剂处理木粉表面以提高PLA和木粉的相容性。
华东理工大学
2021-04-11
新一代聚乳酸材料制备技术
聚乳酸（PLA）是第一个商业化的生物塑料。构成聚乳酸的碳100%来自可再生生物质资源。生产聚乳酸的现行工艺由两段组成，首先从碳水化合物发酵制得乳酸，接着将乳酸脱水得到丙交酯（乳酸的二聚体）、丙交酯开环聚合得到聚乳酸（聚丙交酯）。乳酸发酵生产和丙交酯生产已经有成熟可靠的工艺。然而，现行聚合工艺通常包含两到三段工序，单体丙交酯采用金属化合物催化间歇聚合得到预聚物（分子量3到5万），预聚物固化、粉碎进入螺杆机与扩链剂反应得到分子量10万左右的聚乳酸树脂。第二步的扩链反应，也可采取固态聚合工艺首先。整个聚合工艺耗时4-8小时，设备多、工艺复杂、能耗高、生产效率低。本项目开发了包括聚合方法、催化剂、聚合工艺、和反应加工装置的较完整专利技术，已申请中国发明专利及其PCT国际专利3件，正在进入美国国家阶段。形成了完全不同于国外技术的新一代反应加工生产聚乳酸技术。
南京工业大学
2021-04-13
聚乳酸的增韧与阻燃改性材料
本成果针对目前聚乳酸（PLA）存在的易燃和脆性等问题，采用合成反应型阻燃扩链剂的方法制备具有永久阻燃性能的聚乳酸。通过引入少量的反应型无卤阻燃剂及复合纳米技术，得到阻燃效果优异的阻燃聚乳酸。本成果开发的阻燃聚乳酸，相比于市面上普通的添加型阻燃剂，表现出对基体力学性能的影响小，阻燃效率高等特点。并通过复合增韧技术，使阻燃型聚乳酸具有良好的韧性。阻燃性能指标可达到LOI大于30，UL-94 V-0级。本成果采用的新技术使得聚乳酸附加值高，性能优异，可适于电子电器类产品等领域。因此，这种来源于生物质具有可完全降解的阻燃型聚乳酸是新一代生物基环境友好型功能塑料。
主要技术、指标：
LOI > 30, UL-94 V-0; HRR < 250 kW/m2
拉伸强度>50MPa；断裂伸长率> 100%；
建设投产条件（投入资金情况、需要的厂房、使用配套设施状况等）：
10000吨/年规模投资1800万，厂房面积2000平方米。
四川大学
2023-05-15
完全可降解聚乳酸冠脉支架
本项目为国内首个冠脉生物可降解支架，项目由复旦大学附属中山医院与山东华安生物科技有限公司合作完成。
一、项目分类
关键核心技术突破
二、成果简介
本项目为国内首个冠脉生物可降解支架，项目由复旦大学附属中山医院与山东华安生物科技有限公司合作完成。历经15年基础及临床研究，XINSORB生物可降解支架目前已完成大规模临床研究长期随访，研究显示XINSORB可降解支架与对照组无统计学差异，显示了和传统药物洗脱支架相当的有效性和安全性。
2020年3月4日XINSORB 可降解心脏支架（生物可吸收冠脉雷帕霉素洗脱支架系统）通过了国家药品监督管理局审批并成功上市，XINSORB 可降解心脏支架是中国首款具有中国自主知识产权的生物可吸收支架，在支架技术创新发展史上具有里程碑式的意义。同时，完全自主研发产品标志着中国民族企业掌握了国际上仅有极少数跨国公司掌握的核心技术，使我们跻身世界可降解支架研究的前沿，为中国在高端医疗器械领域争得了话语权，将促进我国相关医疗器械产业的快速发展。
目前，XINSORB 可降解心脏支架已经进入近百家医院，完成约4000例支架植入，为心血管疾病患者提供了更为安全的治疗方案，预计2022年可创造3亿元年产值。
复旦大学
2022-08-15