随着现代设计理念的进步，建筑外观逐渐呈现个性化趋势，越来越多的出现在城市公共建筑中。研究出的产品集科技、绿色、艺术于一身，融结构与功能于一体，具有丰富的文化元素、非线性艺术造型元素，并且产品具有表面自清洁、降解有害气体、隔热保温、隔音抗噪等功能，推动了传统建筑产业与环保产业的有机融合。本成果打破了国际相关专利技术壁垒，在大型装配式UHPDC所需的关键材料、3D打印专用成套设备和装配式装饰围护结构与功能一体化应用技术方面，形成了完整的具有自主知识产权的专利和技术标准体系，填补了我国大型装配式多功能化建

针对工业装配，尤其是3C装配中产品差异化、周期短、精度高、工艺复杂等难题，提出了开放、工艺可重构的层次化软件体系与高性能、高精度、低能耗、拓展灵活的CPU+DSP+FPGA硬件架构，并结合基于机器人动力学模型的规划和控制以及基于电流环的机器人实时碰撞检测算法，满足了实际装配系统的高柔性与高精度的需求。 本项目研发了驱控一体化装配机器人控制系统，实现产业化，产生良好的经济效益和社会效益。项目获得了科技部863计划重大项目和深圳市科创委的项目资助，获得了2019年度深圳市科技进步一等奖。

本发明公开了一种数控机床进给系统装配质量的快速判别方法， 其基于数控机床内置传感器的信号进行判别，包括如下步骤：确定数 控机床进给系统的进给速度和行程范围，利用根据进给速度和行程范 围生成的进给 G 代码控制数控机床进给系统做进给运动，从而获取正 常装配条件下进给系统的内置传感器的信号以作为参考样本参数；采 用进给 G 代码控制，使新装配的进给系统做进给运动，并获取该新装 配进给系统内置传感器的实时监测信号；通过实时监测信号与参考样 本参数进行在线比较，以此实现数控机床进给系统装配质量的快速判 别。

本发明属于先进制造技术领域与信息技术领域，为一种降低汽车混流装配线产品切换次数的方法。该方法围绕复杂产品生产过程中涉及多车间(或装配线)的关联优化问题，利用环形缓冲区并结合混合递进多目标遗传算法降低混流装配线产品切换次数。本发明利用混合递进多目标进化算法，对汽车混流装配线的车型生产进行优化排序，考虑了生产线的物料平衡、生产负荷平衡及准时制生产环境的相关标准，使得投产的车型序列能保证物料消耗平顺化、车型调整时间最小化，达到降低生产线产品切换次数的目的。

本实用新型公开了一种隐藏型装配式框架结构梁柱的连接节点，属于装配式建筑结构领域。该装置包括预制牛腿柱和预制梁，还包括第一连接板、第二连接板和螺栓，预制梁的连接端呈T字形结构，支撑在预制牛腿柱的牛腿上，预制牛腿柱远离牛腿的一侧开设有用于容纳第一连接板的收纳槽，第一连接板位于收纳槽内，预制牛腿柱、预制梁和第二连接板上均对应地开设有用于容纳螺栓通过的连接孔，第一连接板、预制牛腿柱、预制梁和第二连接板通过螺栓紧固连接。本实用新型降低螺栓与空气和水接触的概率，提高使用寿命的同时也避免了预埋式不便

装配式钢结构建筑外围护系统的研发、制造

塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金属在模具中发生塑性变形而成为所需形状、尺寸和性能的产品加工过程。该工艺能够解决材料切屑加工困难、加工量大、材料利用率低等问题，既减少了人力物力的浪费，又提高了产品的尺寸精度和使用性能。 1、铝合金、钛合金等温精密模锻工艺应用 某型号飞机铝合金法兰盘无斜度、无余量等温精锻件，图1所示，该锻件通过一次性成形达到零件外形设计尺寸，内孔和外形无须机械加工。 图1 铝合金法兰盘精密成型件 某型号飞机Ti-1023钛合金护板接头等温精锻件，图2所示，该等温精锻件外形无余量，为简单毛坯一次成形。   图2 钢板焊接件及钛合金精锻件 某型号Ti-1023钛合金摇臂等温精锻件，图3所示，已通过装机试飞测试，属于无斜度无余量精锻件。                                                                          图3(a) 钢摇臂机加件     图3(b) 钛合金摇臂等温精锻件 图4所示为某型号发动机TC6钛合金等温精锻件摇臂和指针。研制的钛合金等温精锻件的复杂程度处于国内领先水平。 图4 钛合金等温精锻件 2、液态模锻（挤压铸造）工艺应用 该工艺可解决铝合金小型复杂结构件的精密、高效的成型问题。针对气泵上盖零件，图5所示，实现了一模成形（多）两件、带侧孔抽芯、钢镶嵌件等工艺特点，简化了原加工工艺，降低了制造成本。 图5 气泵上盖液态模锻件 与某军工厂合作完成了多功能炮弹壳体液态模锻工艺研究，图6所示，炮弹毛坯内孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工时大幅度下降，炮弹试验件经靶场试验测试满足设计要求。 图6 气泵上盖液态模锻件 某航空仪表电器厂传感器法兰盘，图7所示，材料为Ly12，采用液态模锻技术制取通用毛坯，替代原工艺采用的挤压棒料直接加工，可加工出8种尺寸规格的零件，降低了材料消耗，缩短了加工周期，节省了加工费用，已实现批量生产。 图7 气泵上盖液态模锻件 电器安装基板，如图8所示，材料为6063铝合金，采用液态模锻技术，实现了一模成形两件，将原数控加工的槽沟一次成形，尺寸达到设计要求，简化了该零件的加工工艺，缩短了加工周期，提高了生产效率。 图8 电器安装基板液态模锻件 3、铝合金精密冷挤压工艺应用 变形铝合金薄壁深筒“液压锁缸体”零件，图9所示，原工艺采用棒料直接加工而成，加工难度大、材料利用率低；利用冷挤压技术直接成形，挤压件要求外形及内孔不加工，表面质量要求高，通过工艺及模具设计优化，零件尺寸精度均达到设计要求，内外表面均不需要加工。 图9 液压锁缸体挤压件 手机电池用铝壳毛坯，图10所示，一次冷挤压成形工艺，铝壳壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求设计，同时解决了挤压件的表面质量问题，所开发的工艺可用于成型矩形的各种尺寸规格手机电池铝壳。 图10 手机电池壳挤压件 铝合金电器屏蔽罩，图11所示，截面尺寸29×43mm，长度160mm，壁厚1.2mm，采用简单毛坯一次性挤压成形，表面质量好，尺寸精度高。 图11 铝合金电器屏蔽罩挤压件

本工艺采用染整废水集中处理，把棉、毛、丝、麻、毛巾、床单、丝织等各种各样的染整废水集中在一起进行处理。①稳定了水质，有利于生产管理；②对处理系统中一群混合的微生物来说，多种多样的营养可以培养多种多样的细菌，提高了系统的处理效率；③大规模集中处理具有规模效应，克服了各厂单独处理废水时，由于水质波动而引起的冲击以及污泥膨胀、处理效果不佳、处理成本高等弊病。特别是染整废水生物处理后排出的剩余污泥，一般采用化学处理，将含水率99％的剩余污泥浓缩至含水率为98~97％，然后投加大量无机化学凝聚剂、高分子混凝剂、石灰进行机械脱水成含水率70~80％的泥浆、泥饼，外运填埋或是焚烧。一般很难找到出路，且易造成二次污染。 本成果在集中处理的基础上，提高单元处理设备的能力，把一个曝分成三段，通过改变污泥负荷来控制污泥指数，减少剩余污泥产生该成果获中国纺织总会科技进步三等奖。

优质的豆浆基料是大豆食品加工的基础。豆奶及植物蛋白饮料的风味和色 泽决定了产品的品质。 采用独特的大豆磨浆专利技术为高品质大豆食品的生产提供了解决方案。10 采用该专利技术，敏感性成分无损失，豆浆营养价值更高；无需添加消泡剂， 豆浆更加天然；豆浆基料风味清新自然，色泽亮黄不灰暗，口感爽滑无颗粒 感；采用该专利技术的磨浆系统，可获得质量恒定的豆浆基料。通过与饮料及 酸奶技术结合，生产高品质豆奶和大豆酸奶。 大豆酸奶生产线包括：大豆浸泡系统，无氧制浆系统，配料、杀菌系统， 发酵系统，制冷系统和冷库，RO 脱氧水制备系统，CIP 系统；锅炉、灌装系统

极端环境制造技术是指在外场辅助作用下的材料制造技术。利用外场提供的极强能量与物质的超常交互作用，实现强能场与被加工材料之间的能量传递与转化，从而获得常规条件下难以实现的高性能材料。中科院理化所采用超重力燃烧合成极端制造技术，为高性能难熔金属材料提供制造技术和工艺。