项目概况 以前各高校做“车削力实验”需要用车削力传感器、动态应变仪和光线示波器来做的， 光线示波器早已停产。或者用数据采集仪采集数据，输入计算机，还需开发相应的软件。目 前，有进口的车削测力仪，价格昂贵，主要用于研究生搞科研，本科教学只是演示。 我们研制的“车削测力仪”，由车削力传感器、直流电源、信号调理放大电路、相应软 件等部分组成。采用单片机、A/D 转换、串口通信等技术，能直接把车削力转换为数字量， 通过 232 接口，和计算机联接，由计算机绘制车削力变化曲线。克服了常规用应变仪只能输 出模拟量（还需要另配采集仪）的缺陷。具有体积小、集成性能高、抗干扰能力强、应变放 大和滤波全程控等特点。 主要特点 1）桥路采用直流恒压激励； 2）稳定性好、可靠性高、寿命长； 3）自动清零； 4）可连续将测量值通过 232 口输入计算机，自动生成车削力曲线； 技术指标 1）体积：200mm×40mm×60mm 2）重量：2 Kg 市场前景 适用于各大专院校开设的“机械制造基础”课程的教学实验。价格便宜，使用方便。 

本发明公开了一种车削刀具后刀面磨损的在位检测设备，其包 括成像装置和位姿调节装置，所述成像装置包括相机、远心镜头和同 轴光源，所述远心镜头安装在相机上，同轴光源固定在远心镜头的末 端；相机的像素不低于 200W，其芯片尺寸不小于 1/1.8 英寸；远心镜 头的畸变率不高于 0.02％；相机与远心镜头组合的图像分辨率不低于 400pixel/mm，整体长度不大于 150mm；所述位姿调节装置用于实现成 像装置的多自由度

HM-015 倒立车削中心是上海市新产品新技术项目，倒立车削中心的特点是车头立式布置、工件倒立加工，排屑方便，切屑不会损伤已加工表面；车头部件采用大功率内装水冷主轴电机(电主轴)、最高转速可达8000r/min，配置12刀位动力刀架，能实现车、钻、铣、攻等工序集中的一次安装加工，并能实现自动上下料的物料传送，提高生产率，是当今世界机械制造业热门技术HSM-高速加工、HSC-高速切削的综合体现；机床还配置有精密测量头、高精度光栅尺，可根据要求对工件实时检测补偿，提高加工质量。本机床可广泛应用于汽车、军工、纺机、轻工等行业。

该车削中心采取了新颖的双主轴方案，由一套正置立车加工单元和一套倒置立车加工单元组成；两个加工单元的电气控制采用了具有极强网络功能的高档双通道数控系统；倒置主轴采用大功率水冷内装电机(电主轴)，最大输出功率40.6KW；工件在两个单元之间的传送，设计有随行定心夹紧机械手、每个单元配有 12 刀位的转塔动力刀架，机床还配置了自动上卸料机构、自动排屑装置，可实行全自动加工。

本书对车削加工物理仿真关键技术及其试验研究进行了较为系统的阐述, 特别针对柔性工件车削加工进行了深入分析, 内容包括: 加工过程振动的仿真研究, 加工过程稳定性分析及其试验, 尺寸误差建模及其试验等。

该机床具有正、副两套对置的主轴，二个主轴均采用内冷却同步电主轴，转速可达 6000r/min ；机床配置有二个数控刀架，上刀架为 12 工位伺服驱动双向动力刀架、下刀架为 8 工位电动刀架，可同时对一个工件进行切削；机床数控采用 FANUC 18 i-TB CNC 系统，可实行双通道多轴联动控制，本机床实现了 7 轴控制、 4 轴联动；两个主轴自带 Cs 插补，具有同步对接功能；系统还能进行双通道之间的座标轴同步和混合控制，确保上、下刀架系统互不干涉运行；上、下刀架和副主轴进给全部采用了高刚度直线滚柱导轨和精密级滚珠丝杠，进给速度达 24mm /min 。

实验室用桌面型CNC数控车削机床 适用行业： 五金加工厂的小零件加工，企业或高校的科研开发，首板制作，创客创新实验室，同时也可以用于高校或职业院校数控理实一体化技术培训教学等。   产品特点 1、标配Yornew 980TB数控系统，采用ARM9硬件平台，运行速度更快，确保高速、高效率加工，具备二次曲线插补、椭圆插补、抛物线插补、凹槽加工循环指令、自动刀补等功能。前置USB接口，前置RS232通信接口,支持U盘文件操作和软件升级； 2、使用220伏电压、采用透明有机玻璃与金属钣金全封闭结构，通过欧盟CE安全认证，提高使用的安全性和观摩性，采用精选的优质铸铁材料铸造，床身导轨经超音频淬火后精磨，硬度高、钢性好,保证机器的钢性，采用高精度研磨滚珠丝杆，保证机器加工精度，XZ各轴配置有集中式润滑油路系统，保证丝杆及导轨使用寿命和加工精度；可自动车削各种回转表面，如圆柱面、圆锥面、特形面等，并能进行车螺纹、镗、铰加工，效率高、适用性强；3、配有工件冷却系统，可加工钢件；配置4工位电动刀架，可加工复杂的零件工艺；4、配有电子手轮（手脉）、手动操作及对刀操作更方便灵活，配有Led工作灯；5、数控系统带图形仿真功能，8英寸彩色液晶屏，显示加工程序的图形以及实际运行时的刀具移动轨迹，完善的自诊断功能，实时显示出现异常立即报警，保证操作安全性；6、采用ISO标准G代码编程，支持M代码及S代码，全面兼容FANUC，三菱G代码和多种CAD/CAM软件（MasterCAM、UG、Solidworks、Fusion360、Hypermill、Powermill等软件编程等）；支持强大的B类宏解析功能,方便用户开发自己的运动控制程序；7、主要加工材料有：钢、铁、铜、铝、PVC塑料等材料；   技术参数 主要性能特点 使用220伏电压，全封闭加透明有机玻璃结构、通过欧盟CE安全认证、优质铸铁材料铸造、采用高精度研磨滚珠丝杆；搭载Yornew980TB工业面板数控系统； 执行国际通用标准G代码编程，支持M代码及S代码，兼容FANUC，三菱G代码和多种CAD/CAM软件（MasterCAM、UG、Solidworks、Fusion360、Hypermill、Powermill等软件编程等）； 主要加工材料：钢件、铁件、铜、铝合金、PVC塑料、有机玻璃等 精度 重复定位精度：0.02mm 系统分辨率：0.001mm XZ轴行程 纵向（X轴）：80 mm 横向（Z轴）：300 mm 编程软件 MasterCAM、UG、Solidworks、Fusion360、Hypermill、Powermill等 安全防护等级 IP54,全封闭结构 安全认证 欧盟CE安全检测认证 主轴转速 100~2000 转/分钟 (数控系统G代码控制转速) 回转直径 210mm 夹持工件直径 1-80mm 主轴通孔 26mm 电动刀架工位 4工位 刀架角度/精度 360 °/0.005mm 冷却系统 水冷 车螺纹功能 有 主轴/尾轴孔锥度 莫氏4号/莫氏2号 电子手轮 4轴三档电子手轮 数控系统 980TB工业面板数控系统 主轴输出功率 1100W 使用电源 AC220V/50Hz 净重/毛重 180/200kg 外型尺寸 1100×750×750mm 包装尺寸 1200×850×1300mm 随机配件 冷却系统、电子手轮、三爪卡盘钥匙、呆顶尖、内六角扳手、油壶、双头扳手、卡盘反爪、外圆端面车刀、机床硬件说明书、数控系统编程说明书、数控系统操作说明书    

对于非圆截面的回转体的高速车削加工，必须开发高频响的伺服刀架，并由计算机控制刀架在径向做高频运行。本项目开发了高频响的电液伺服刀架，其频响高达130赫兹，可以满足近4000转/分切削转速的要求，行程可达±4mm，由计算机完成的先进控制策略可以保证加工的高精度。对于磨削加工，仅需将车削更换为气动磨头，车床更换为磨床。

多轴超精密车削/磨削加工装备的研发是实现上述零件的高效率、确定性超精密加工的基本途径。 一、项目分类 关键核心技术突破 二、成果简介 超精密加工技术作为现代高科技发展而兴起的新技术，它所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状已经成为一个国家制造技术水平的重要标志之一。例如，光学透镜、模芯、反射镜和精密机械件等典型零件的超精密加工面型精度 PV 值小于0.2μm，表面粗糙度小于5nm。多轴超精密车削/磨削加工装备的研发是实现上述零件的高效率、确定性超精密加工的基本途径。

        技术成熟度：技术突破         针对船舶机械设备减振降噪需求，提出了结构振动信息作为性能指标的主动减振控制策略。解决了船舶复杂应用环境下，主动减振技术“减振不一定降噪”的难题。攻克超低频、高出力密度主动减振系统执行机构的分析方法和设计关键技术，研发了系列化的电磁式作动器和主被动复合减振器，应用于船舶主机、辅机和管路系统振动抑制。突破了现有主动执行机构低频作动能力的瓶颈，发明了准零刚度作动器，有效覆盖国外探测技术的频率下限，解决了新一代船舶对超低频线谱振动和水下辐射噪声控制的迫切需求。提出了稳定性高、收敛速度快、扩展性强的主动减振核心控制算法并形成工程应用软件。突破了参考输入线谱增强、多频振动均衡控制、控制输出饱和抑制等一系列核心关键技术，解决了主动减振技术实船应用的稳、快、准的难题。研发了首套兼具工作过程自监测、运行故障自诊断、控制效果自评估功能的集成化、模块化主动控制系统，实现了主动减振系统100%国产化。解决了船舶机械设备主动减振系统关键部件自主可控难题。         意向开展成果转化的前提条件：船舶机械设备减振降噪