长春理工大学光电信息学院始建于2001年，2004年经教育部确认为独立学院。现有在校生9686人，专任教师554人，具有研究生学历的388人，占专任教师总数的70.04%;具有副高级专业技术职务以上的281人，占专任教师总数的50.72%，其中具有正教授职务的97人。中国科学院院士、中国激光与光电子科学家、天津大学博士生导师姚建铨教授受聘为我院名誉院长，亲自指导学院学科专业与师资队伍建设。 学院主校区坐落在长春装备制造产业开发区，分校区坐落在长春高新技术产业开发区。校区总占地面积701060平方米，总建筑面积299767.34平方米。学院教学科研仪器设备投资9315.58万元;学院馆藏纸质图书775380册，电子图书230000册，电子期刊4789种，拥有现代化的图书馆管理系统和计算机网络服务体系，实现线上线下无障碍检索;学院建有各类实验室125个，校内实训基地7万平方米，并先后建立了115个稳定的校外实习实训基地。 近年来，学院先后获得长春市委、市政府授予的“长春市精神文明建设先进单位”、“五一劳动奖状”、“吉林省依法治校示范校”等荣誉称号。2010年，学院被中国民办教育协会高等教育专业委员会评为全国优秀民办高等教育学校。2018年，学院跻身艾瑞深中国校友会“中国独立学院排行榜18强”，名列吉林省独立学院综合排行榜首位，被命名为“中国一流独立学院”。学院被吉林省全民阅读协会授予“吉林省全民阅读协会光电信息学院分会、”“书香大学示范基地”称号。 学院董事长王思迪毕业于英国伦敦大学学院，现为长春中光教育投资有限公司董事长、长春理工大学光电信息学院董事长、吉林中光技师学院董事长、吉林省青年联合委员会常务委员、吉林省侨联青年委员会副会长，吉林省侨联海归协会会长、吉林省政协委员、长春市宽城区人大代表。 学院实行董事会领导下的院长负责制，形成了董事会领导、行政负责、党委政治核心、民主管理、专家治学的办学机制。办学层次定位：以全日制本科教育为主，发展研究生教育、职业教育和继续教育;办学类型定位：应用型;学科专业定位：以工为主，工、理、文、经、管、艺术相互渗透，协调发展;人才培养定位：培养专业基础知识扎实，具有人文和创业、创新精神，具有国际化视野的高素质应用型技术技能型人才;服务面向定位：立足吉林、面向全国、服务行业。 学院拥有工学、理学、文学、经济学、管理学、艺术学等六个学科门类，31个本科专业，其中工学专业18个，占全部本科专业总数的58.06%。学院设有光电科学分院、光电工程分院、电子工程分院、信息工程分院、机电工程分院、经济管理分院、语言文学分院、传媒艺术学院、基础教学部、马克思主义与中国特色社会主义文化学院等10个教学单位。 学院现拥有省级特色专业2个、省级优秀教学团队2个、省级精品课程6门、省级优秀课程21门、省级实验教学示范中心3个、省级工程中心2个，省级重点实验室1个。近三年来，我院共承担省部级(含)教科研课题108项，在省级(含)以上学术期刊发表论文381篇，获得教育科研成果奖16项，获得省级教学成果三等奖2项，出版教材22部，授权专利51项。近三年来，学生参加的全国及吉林省各类竞赛，获得全国总决赛特等奖1项、一等奖33项、二等奖66项、三等奖144项，获得省赛区奖项582项。 深化产教融合，我院与115家企业建立校企合作关系，与多家企业实行深度合作，与华为-讯方合作创建“华为信息与网络技术学院”;与北京尚观科技有限公司共建了“尚观学院”;与吉林省通用机械制造有限责任公司签订战略协议，开设“工程师”班;与长春合心机械科技有限公司、河南新乡职业技术学院，联合创建了高校-企业-职校合作新模式，以优质教育资源赢得入股合心机械300万元股份;与甲骨文股份有限公司共建实训基地。为一汽集团、长春轨道交通、吉林油田、松原热电厂等企业解决生产过程中的实际技术难题。目前正在与阿里、苹果等大型企业建立深度合作关系。学院将与行业企业共建教育集团、行业企业学院、特色专业集群、“工程师、会计师班”，为大型企业定向培养人才。 我院积极拓展国际合作。2016年新增签约项目11项，与7个国家和地区的13所大学建立了校际合作关系。与韩国清州大学签署了本科生联合培养校际合作协议，并成功开设韩国清州大学英韩复语实验班。与美国加州大学河滨分校联合举办留美培训班。2017年，我院迎来了第一名留学生来我院学习国际汉语课程。 学院招生就业两旺，招生的平均分数高出吉林省三本线50分。毕业生受到了社会广泛赞誉。截至目前，我院累计为国家培养和输送了21410名专业技术人才，近三年毕业生平均就业率达95.37%。毕业生广泛分布在中国航天科技集团、一汽集团、海尔集团、东软集团、政府机关、企事业单位等各条战线。学院先后有1625名毕业生考取哈佛大学、浙江大学、吉林大学等国内外知名高校及科研院所，历年平均考研率为7.59%。 建院十多年来，长春理工大学光电信息学院经历了从无到有，从小到大，从弱到强的艰辛历程，教育教学质量显著提高，各项事业快速发展壮大，办学水平不断提高，综合实力明显增强，社会声誉大大提升。

项目背景： 超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。 关键工艺技术： 项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。

以某商务车为研究对象，将理论研究、仿真分析和实车试验结合，研究了汽车虚拟 试验场技术，并基于该技术，建立汽车整车的虚拟样机，用于部件特性、NVH、疲劳耐 久及碰撞安全性能等的研究。主要完成以下的工作： 1）研究汽车虚拟试验场技术的建模理论与方法，并建立某商务车整车虚拟样机； 2）采用动态的、非线性有限元方法，对整车在时域内的平顺性及其影响因素进行 研究； 3）采用声-振耦合有限元法和声辐射边界元法，对轮胎和乘坐室内的低频噪声进行 分析预测； 4）应用多轴疲劳理论，采用三种典型的可靠性路面计算了车身及后悬架的疲劳寿 命； 5）依据 GB11551-2003 正面碰撞安全法规和 GB20071-2006 侧面碰撞安全法规对汽 车进行碰撞安全性的仿真研究，并提出可行的优化措施。

汽车轻量化是国家和汽车企业的主要发展战略，已经上升为国家战略重点 支持项目，规模应用复合材料实现减重是企业重要战略之一，在保证汽车的强 度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的空车重量，从而提高汽车的动力 性，可减少燃料消耗，降低排气污染。统计显示，汽车一般部件重量每减轻 1%， 可节油 1%；运动部件每减轻 1%，可节油 2%。国外汽车自身质量同过去相比， 已减轻 20%—26%。预计在未来的 10 年内，轿车自身的重量还将继续减轻 20%。 而纤维复合材料等轻量化材料的开发与应用，在汽车的轻量化过程中发挥着重 大作用。

项目背景：超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。关键工艺技术：项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。

成果简介：续流增磁永磁电机是一种复合励磁的直流电动机，兼顾了串励直流电机和他励直流电机的优点。采用稀土永磁和增磁绕组复合励磁方式，转子采用无槽结构，把增磁绕组接在电动机续流回路中，利用续流回路内的电流进行增磁，从而使永磁直流电动机产生复合磁场，产生了全新的自动弱磁调速理念。该系统很好的满足了电动汽车低速增磁增扭、高速弱磁增速的特性需求；而且能在双象限范围内运行，实现电动汽车再生制动；采用高频脉冲调宽（Pulsewidthmodulation,PWM）斩波控制，运行时噪音低。新型续流增磁永磁电动机控制

项目构建汽车NVH性能研发管控体系，形成汽车减振性能设计方法群，并进行理论验证和样车开发及改进设计实践验证，研究基于阵列全息的车辆振源识别与贡献排序方法，精确识别振源位置，形成汽车减振、降噪结构创新技术群，并运用到量产车型。在汽车生产成本不上升的前提下，对轻型汽车实施减振、降噪优化设计。权威第三方检测表明，反映整车平顺性指标的加权加速度均方根值(m/-)下降10%,车内匀速行驶噪声降低3.2dB,汽车减振性能显著提高，乘坐舒适性得到有效改善。