技术成熟度：技术突破         领域存在着景深影响效率的突出问题，本产品以高性能异构处理器为核心运算单元，以嵌入式手段通过视觉流与控制流的严格对位，高性能实时完成视频控制信息的结算，并直接输出电机驱动信号控制相关执行机构完成闭环控制。         本产品主要面向高性能伺服闭环控制的视频应用领域，能够显著提升显微工业自动化领域的视频对焦及对位处理的效率及精度，亦可实现宏观领域的视觉嵌入化控制闭环应用。         意向开展成果转化的前提条件：中试放大及产业化工艺开发资金支持

针对深部沿空巷道围岩变形严重、控制困难问题，在深入揭示实体煤帮变形能驱动失稳力学机理基础上，提出了“巷旁－煤帮－顶板”系统失稳的能量判据，特别是从理论和技术层面解答了实体煤帮卸压与加固的矛盾问题，发明了与三种典型围岩类型相适应的巷旁支护技术与支护设计方法，形成了深部沿空巷道围岩“卸让抗”协同控制关键技术。经20多个多个煤矿推广应用实践表明，该项技术成果具有针对性强、实用性强、安全可靠。中国煤炭工业协会组织专家委员会鉴定认为，该项成果鉴定达到国际领先水平。

因其广阔的工业应用范围和越来越高的精度、效率要求，DC-DC变换器系统已经引起电气工程师和控制工程师的广泛研究和关注。DC-DC变换器系统本身固有的非线性特性，已经使得传统线性控制方案，如PID控制等，无法取得满意控制效果。此外DC-DC变换器系统负载的突变、输入电压的波动、半导体器件的电磁干扰和参数变化等各种因素都严重破坏DC-DC变换器的精度要求。面向DC-DC变换器系统，我们已经拥有一整套的建模、分析和设计方案。利用干扰观测器技术对有负载突变、输入电压波动和模型误差引起的干扰进行实时精确估计，从而进行精确补偿，消除干扰造成的不利影响，可以与滑模控制和其他先进的非线性控制算法结合，实现基于干扰观测器的非线性抗干扰技术。我们提出了从建模、分析、先进控制方法设计到具体实现参数、规律总结凝炼等一整套的DC-DC变换器系统先进控制解决方案，成果已经成功应用于多种工业设备。一方面可以通过软件算法设计保证和提升DC-DC变换器系统的精度和效率，另一方面，可以实现系统对于负载突变、输入波动、电磁干扰的有效抑制，提升系统的抗干扰性能。目前成果已有多篇SCI高水平论文发表，申请授权多项发明专利，技术成熟，解决方案尤其适合多元干扰严重、模型偏差和精度要求高的应用场合。

随着经济的快速发展，社会上对碳素结构钢的生产和质量提出了更高的要求。碳素结构钢属于大批量生产的钢种，在钢的总产量中占 70%以上。碳素结构钢的种类众多，包括各种钢板、钢管、钢带、钢条以及各种型钢、条钢等，主要用作焊接、铆接和螺栓连接的钢结构，广泛用于建筑、桥梁、铁道、车辆、船舶、化工设备等，是一种价格低廉、用途广泛的工业钢种。按照脱氧方式不同，碳素结构钢可分为沸腾钢、半镇静钢和镇静钢，对于 Al 镇静钢，钢中大颗粒夹杂物是导致钢材在弯折时出现断裂的主要原因。此外，一般情况下，碳素结构钢中的氧含量较高，导致非金属夹杂物含量也较高，可以应用氧化物冶金技术利用碳素结构钢中非金属夹杂物，以提高碳素结构钢的力学性能。（1）Al 脱氧碳素结构钢脱氧方式优化技术。对于采用 Al 脱氧方式的碳素结构钢，钢中非金属夹杂物主要成分为 Al 2 O 3 -SiO 2 -MnO 系，夹杂物中 Al 2 O 3 含量越高，夹杂物尺寸越大，而这一类非金属夹杂物属于低熔点夹杂物，在轧制过程中容易 118 / 298变形为细长条状，严重影响钢基体的连续性，在冲击过程中引发钢材的断裂。减少钢材断裂的关键是控制钢中 Al 2 O 3 含量较高的非金属夹杂物，这一类非金属夹杂物是在转炉出钢时加入脱氧剂脱氧时产生的。在转炉出钢时，可采用以下 3种脱氧方式减少 Al 2 O 3 含量高的大尺寸夹杂物的生成。a.先用 Si-Mn 合金进行预脱氧，后用 Al 合金进行终脱氧；b.减低转炉出钢氧含量，减少 Al 合金的用量；c. 采用 Al-Ti 符合脱氧方式，避免大尺寸夹杂物的生成。（2）Ti 微合金化氧化物冶金技术。在含 Ti 低碳钢中细小弥散的氧化物质点在很宽的温度范围内热力学上是稳定，Ti 脱氧生成的 Ti 2 O 3 粒子周围会形成贫锰区，贫锰区的形成被认为是晶内铁素体非均质形核的主要驱动力。向钢中添加少量Ti 合金，形成 Al-Ti 复合脱氧制度，形成具有氧化物冶金效果的钛氧化物，明显细化了铸坯的原奥氏体晶粒尺寸，大幅提高了钢材的冲击韧性。

小试阶段/n轧机过程控制数学模型与轧制稳定性技术直接影响带钢产品质量与生产成本。该技术在结合生产工艺与设备控制技术的基础上，综合现代控制理论、数学建模和人工智能技术，形成完整的轧线关键模型与轧制稳定性控制技术，已在宝钢、梅钢、涟钢等国内多条大型热连轧生产线上成功在线应用。发表核心期刊论文30多篇，授权、受理发明专利30余项，软件著作权3项。。关键技术：1）高精度轧制设定模型与尺寸控制。高精度带钢厚度控制技术：包括高精度轧制力能模型、全线一体化分布式温度模型、辊缝模型，保证高精度的头部设定；高精度AG

连铸坯热送热装工艺是近十几年来迅速发展并日臻成熟的实用技术，它是连铸生产工艺中的一项重要革新，是钢铁联合企业节能降耗、提高产量和质量的重大措施。连铸和热轧间的联结工艺可分为连铸坯热装工艺（HCR）、连铸坯直接热装工艺（DHCR）、 连铸坯直接轧制工艺（DR）和传统的冷装工艺（CR）。一般所说的热装工艺包括HCR和DHCR，两者的区别在于HCR工艺，板坯的连铸序号与装炉序号不一定相同，连铸和热轧可以各自相对独立地编制生产计划，为此，在连铸机和加热炉之间常设置保温坑，以缓冲相互的影响；DHCR工艺则要求连铸序号和装炉序号是相同的。所以，DHCR与DR一样，连铸和热轧必须一体化生产。DHCR和DR工艺的区别在于采用DHCR工艺时板坯需经过加热炉加热后轧制，而采用DR工艺时则不经加热炉加热就直接轧制。 实施连铸坯热送热装的关键技术环节是了解和掌握连铸坯的热状态参数，只有掌握了连铸坯的热状态参数才能实现加热炉的优化控制，从而实现节能、降耗、提高产量和改善加热质量的预期目标。 掌握连铸坯热状态参数的方法有两种，即现场实测和理论计算。一般而言,一个物理过程的技术资料可以通过实测获得，但是，在许多情况下实测相当困难，甚至是不可能的。因此，仅仅依靠实测很难获得完整的技术数据。本项研究在详细分析了连铸坯热送热装热过程工艺特点的基础上，建立全部过程数学模型，在验证模型正确可信的基础上，可以获得全部热过程所需要的热状态参数，从而为加热炉的优化加热提供坚实的理论基础。 该项目可以应用于钢铁联合企业，特别适合连铸板坯和方坯系统的热送热装工艺系统。

成果简介：该项目利用了振动理论、声学理论、振源识别与声源识别技术、虚拟样机和结构动力学修改技术，可对各种类型的汽车NVH特性进行分析和评估，并经过NVH参数优化和控制措施实施后，使车内振动、车内外噪声水平达到国家标准或优于国家标准。 项目来源：合作开发 技术领域：车辆工程 应用范围：微面汽车、客车、SUV汽车、新能源汽车、轻型中型重型卡车等的设计及制造 技术水平：国内先进，并在国内若干家汽车厂家得到实际应用 现状及特点：建立了先进

项目背景：为满足汽车行业更安全、更轻量化、更环保以及更经济油耗的需求，AHSS(Advanced High Strength Steel 先进高强钢)一直是近年来钢铁工业材料研发工作的重点。双相（DP）钢、相变诱导塑性（TRIP）钢、热成形（HF）钢等先进高强度钢已在汽车中得到大量应用。随着各大钢铁企业高强汽车用钢产品比例的逐渐提高，陆续暴露出一系列的装备设计、控制策略、数学模型等方面的问题，严重影响高强钢生产的稳定性和产品质量。基于二十多年的研究和实践，结合金属材料、数学模型、自动控制、质量优化控制等交叉学科的研究成果，工程技术研究院逐渐形成了高效实用的高强汽车用钢冷轧关键工艺控制改进和质量控制成套技术。关键工艺技术：（1）酸轧机组数学模型的结构、工艺参数优化及系统优化改进；（2）高强钢冷轧轧制稳定性关键疑难问题研究及成套解决方案；（3）酸轧、连退、镀锌机组高强钢焊接及生产稳定性解决方案；（4）冷连轧厚度、板形、成材率等质量控制策略优化及改进；（5）宽幅带钢连退、镀锌生产线跑偏机理及改进研究；（6）平整/光整机组板形及表面质量控制综合技术等；

内容介绍： 针对金属基复合材料制备成本高、工艺过程复杂的难题，集真空压 力浸渗、挤压铸造及液固挤压三种工艺优点于一体，开发出的真空吸渗 一液固挤压一体化成形复合材料构件的新技术，可一次成形出合金及其 复合材料管、棒材等高性能制件，解决了增强纤维与基体金属润湿性差 的问题，同时克服了传统复合材料管、棒材成形方法均需二次变形的弊 端，可用于铝、镁基复合材料的成形，极大地降低了铝、镁合金及其复 合材料的制备成

一、项目分类 关键核心技术突破 二、技术分析 揭示了冷却肉品质形成和变化规律，确定了品质控制关键点。 国际上首次发现低压电刺激加速宰后能量代谢酶的去磷酸化；明确了微摩尔钙激活酶和细胞凋亡酶与肌肉嫩化的关系；明确了高铁肌红蛋白还原酶是稳定冷却肉色泽的关键因子；明确了屠宰加工与冷却肉贮藏过程中腐败微生物的菌群结构和变化规律；结合食用品质分析和危害控制关键点分析，确定了冷却肉品质控制关键点，形成了冷却肉品质控制关键技术理论基础。  研发出冷却肉品质控制关键工艺和技术，有效解决了异质肉发生率高、冷却干耗大、货架期短等重大技术难题。发明了高效间歇式雾化喷淋冷却工艺技术，使胴体冷却干耗从常规的2.5%下降到0.9%；研发了乳酸喷淋减菌工艺，结合多栅栏减菌技术，使胴体表面初始总菌数从1×105cfu/cm2以上降低到1×104cfu/cm2以下；研发了热缩真空包装方法、高氧气调包装方法、冷链不间断技术，使冷却猪肉和牛肉货架期分别延长至24天和45天；通过异质肉综合控制技术，使PSE肉发生率由20%下降到10%以下。通过宰后低压电刺激使牛肉嫩度显著提高，研发出我国第一个肉品质量分级技术。 揭示了中式传统腌腊肉制品风味形成机理，研发出“低温腌制-中温风干高温成熟”关键技术。研发出基于内源酶活力调控的“低温腌制-中温风干-高温成熟”现代工艺技术，使产品盐分含量降低50%，生产周期缩短50%，优级产品率由75%提高到97%以上，解决了传统腌 腊肉制品生产周期长、脂肪氧化严重、产品盐分过高和风味品质难以控制等技术瓶颈。     阐明了西式低温肉制品凝胶形成新机制，研发出“高效乳化、注射-嫩化滚揉一体化腌制”凝胶控制关键技术。研发出可促进盐溶性蛋白溶出、保水性和质构增强的“高效乳化、注射-嫩化-滚揉一体化腌制”凝胶控制技术，并开发了高效复配腌制剂，使乳化肠、蒸煮火腿等低温肉制品的蒸煮损失由13%降低至8%，质构得到显著改善，有效解决了西式低温肉制品质地差、出水出油严重等技术难题。 研创了可替代进口的肉品加工关键装备，构建了肉制品全程质量控制体系。1.首创了用于我国冷却肉加工的高效雾化喷淋装置，实现了雾化喷淋的气雾喷淋压力、流量、喷淋角等参数的智能化控制。2.研制出托腹三点式电击晕机、冷凝式蒸汽烫毛隧道机和隧道式连续猪胴体打毛机等关键屠宰装备，性能指标达到国际先进水平。3.研制出连续式盒装气调保鲜包装机、时间温度指示卡和冷链不间断装置，有效控制了腐败微生物的生长，延长了货架期；研发出牛肉品质智能分级仪，填补了国内空白。4.创制了火腿自动撒盐-辊揉腌制和智能化风干发酵成熟装备，使腌制用盐量降低30%，实现了传统火腿生产工艺的现代化。5.研发了双系统绞肉机、双桨式 搅拌机、高速斩拌机、雾化盐水注射机、全自动真空滚揉机和熏蒸煮多功能一体化装备，有效实施肉品风味和凝胶品质控制技术，解决了我国肉品加工装备 主要依赖进口的局面。6.构建了以腐败菌控制为核心的肉品全程质量控制技术体系，使低温肉制品在0-4℃的货架期从30天延长至 60 天，保障了产品质量安全。 相关技术2013年及2019年获国家科学技术进步二等奖。