成果简介高品质轴承钢的关键之一就是控制其中的全氧含量， 本项目组通过设计合理的脱氧方式、 合适的精炼渣系及相应的工艺调整， 大大提高了轴承钢的纯净度。弹簧钢、 钢帘线钢冶炼难点之一是保证钢中夹杂物充分塑性化。 项目组通过调整精炼渣系、 控制脱氧方式， 成功的实现了夹杂物的塑性化。成熟程度和所需建设条件项目成熟， 主要工艺路线为 EAF(BOF)-LF-VD(RH)-CC（带电磁搅拌或末端轻压下）。技术指标轴承钢 T[O]<6

本发明属于先进制造技术领域与信息技术领域，为一种降低汽车混流装配线产品切换次数的方法。该方法围绕复杂产品生产过程中涉及多车间(或装配线)的关联优化问题，利用环形缓冲区并结合混合递进多目标遗传算法降低混流装配线产品切换次数。本发明利用混合递进多目标进化算法，对汽车混流装配线的车型生产进行优化排序，考虑了生产线的物料平衡、生产负荷平衡及准时制生产环境的相关标准，使得投产的车型序列能保证物料消耗平顺化、车型调整时间最小化，达到降低生产线产品切换次数的目的。

本发明公开了一种快速测定钙系包芯线中金属钙含量的方法。 在常温常压下，利用 NH4Cl 溶液为溶样试剂、高纯金属镁或金属钙为 标准，采用气体容量法及相关装置，测定金属镁或金属钙标样及待测 样品在相同实验条件下产生氢气的体积，根据气体状态方程，通过比 较法计算出钙铁包芯线中金属钙的含量。本发明方法不仅适用于不同 含钙量的钙铁包芯线中金属钙的测定，还适用于不同含钙量的铝钙包 芯线、硅钙线等钙系包芯线中金属钙的测量。本发明

含阴极射线管（CRT）类显示器是目前电视机、电脑产品的主流使用和淘汰部件，由于CRT中含有铅、镉、塑料（生产和焚烧时会产生二恶因和呋喃）、汞、六价铬、钡、铍、荧光屏、溴化阻燃剂等有毒物质，如处理不当，将危害人体健康，并对环境造成严重污染。同时，由于CRT占到整机重量的55%至65%，因此如何有效解决显示器的主要组成部分——屏锥分离及回收技术是完善电视机电脑回收处理过程的关键问题。本项目在拆解试验和电子废弃物材料级分类识别基础上，研制开发了含CRT类显示器回收处理生产线，提出了一套科学合理的含CRT类显示器无污染回收处理工艺路线，且该工艺在工厂实际中得到印证，实现了对已有设备的直接优化集成，成本低，见效快。

精酿啤酒涉及特色啤酒原料的选择、创新工艺的开发、人员培训、啤酒文化及酿造设备选型、制造和经营管理等诸多领域。项目团队从事啤酒酿造科学与工程领域 20 多年，至今已培养各类博士、硕士研究生 100 多人，其中啤酒集团的工厂总工及以上 20 多人。项目团队运用江南大学的资源和基础，依托国家工程实验室中试平台的 1000 升和 200 升啤酒发酵设备，对精酿啤酒拟从业人员进行酿造技术和工艺的理论指导和车间实战、专业品评、鉴赏的训练，以及全产业链及经营管理等诸方面的系统培训，拟为中国精酿啤酒行业打造一批具有文化底蕴的酿酒师。已开发精酿啤酒 10 多款，申请国家发明专利 6 项，已授权 3 项，可以满足消费者对啤酒品种、品质求新求异的心理需求，并已经孵化精酿啤酒生产企业。

       设备名称：集装箱自动焊接及物流车箱门板焊接生产线       设备简介：集装箱自动焊接该线由门板组装点焊台、门板左右瓦楞自动焊接工位（两套）、门板上下横焊焊接工位（一套）组成；各工位通过输送滚轮组及自动控制系统，自动完成门板各条焊缝的焊接及工位转换；实现全线一人操控及管理；门板上四条焊缝属两种焊缝结构，故采用两种跟踪及焊接模式进行施工；该系统已大量用于集装箱及物流车箱生产行业，是相关行业工业自动化升级改造的装备； 可焊接平板对接、圆形筒体对接、方形筒体对接、可用于防盗门、钢带、无塔供水设备、淋水器、增压罐、储气罐的直缝拼板对接的直缝自动焊；可焊碳钢、不锈钢、钛合金、铝合金等材质。       设备参数：跟踪精度：0.05mm；有效行程：1800mm；跟踪模式：激光跟踪动；可接受定制化设计及生产。

GL206A线阵列音箱具备平滑的频率和相位响应。1个3寸的钕磁高音压缩单元和两个6.5寸低音单元构成一个动态余量极大的组合。音箱内装一个独立的大功率功放及DSP，音箱可单独调节，连接数量根据实际场合大小进行配置，使得现场扩声极其灵活、便捷。GL206A功放部分使用高效率开关电源，内置DSP模块，具有处理分频、EQ、压限、延时、音量等功能，DSP可通过面板简易操作，功放面板上带有RS485网络接口。箱体部分采高强度PP复合材料制作，轻巧而坚固，箱体为梯形,箱体与箱体之间的间隙已经缩到最小,从而减少了整组阵列的无效发声区,最小化阵列的垂直旁瓣。 GL206A箱体上装配有精密吊装系统,箱体与箱体的连接角度可调整箱体背部的连接杆在0°- 10°之间任意调整，以满足不同场合的需求。

成果描述：化工产业实现绿色与可持续发展已显著受制于行业健康、安全、环境（HSE）状况，特别是化工安全事故不仅造成重大经济损失，而且正成为掣肘整个行业健康发展的关键性问题。本项目为满足化工安全生产要求，从物料性质、设备性能、过程控制、生产组织、业务模式、经营决策等方面出发，在DCS、MES、ERP平台上，建立基于过程控制的危险源辨识及可操作性评价体系。 本项目的核心技术及优势包括： （1）以HSE知识管理为核心，集成过程控制系统、MES系统和ERP系统，实现生产过程的在线运行监控、危险源动态辨识、可操作性实时分析以及消缺措施的经济性评价。 （2）运用大数据处理技术和人工智能技术，建立装置运行实时数据、工艺数据、生产调度及经营目标的关联模型，将安全风险评估与过程技术经济评估相结合，实现化学安全管理从原来的设计集成静态模式转换为知识集成的动态预制模式，减少事故损失，保证企业效益最大化。 （3）本项目还将致力于企业私有云计算平台到行业公有云计算平台搭建，实现信息资源共享提升资源优化的配制效率。 并将利用海量数据挖掘技术，将HSE分析模型与云计算数据库内所存储的案例及规则进行关联，从而将获得数据转换为知识进行存储、表达与发布，进而让信息利度得到大幅度提升，建立基于云计算技术的化工安全风险评估与实时在线监控。 本项目在国内处于领先地位。市场前景分析：《基于过程控制的危险源辨识及可操作性评价系统》主要面向化工、石化、钢铁、建材等过程行业企业，提高企业应对健康、安全、环境等高风险挑战的能力，实现绿色与可持续发展。据资料统计，成熟的工业化国家每年在健康、安全、环境（HSE）领域的投入占营业收入比例高达3%左右，而国内相关行业只有0.1%，差距巨大，是我国重大环境和安全事故频发的重要原因之一，正成为掣肘行业健康发展的关键性因素。随着我国对环境保护、可持续的日益重视，HSE领域的市场规模与投入将成快速增长态势，对比发达工业化国家的经验，我国HSE领域将形成1000亿的市场规模， 据赛迪顾问《2012年HSE市场分析》报告，2012年中国HSE软件市场总额达到96亿元，比2011年增长52％，因此前景广阔。 但我国HSE危险源辨识及可操作性评价市场，主要是国外产品垄断， 且价格昂贵，大部分过程行业企业难以承受。而国内相关产品多为单一离线的纯指标评价，不支持在线的风险评估，更不能形成基于现场控制的危险源识别与监控，而本项目产品，立足于过程控制，建立基于云计算平台的HSE危险源辨识及可操作性评价，将具有巨大的竞争优势及市场前景。与同类成果相比的优势分析：系统基于现代过程行业的技术发展方向，达成企业健康安全绿色的制造过程与经济效益的平衡，实现柔性的生产组织形式以及平滑且动态优化的过程技术。就产品而言，技术创新性包括云计算平台条件下集成 HSE 知识管理技术、在线监测技术、APC控制技术以及企业决策和资源管理技术，建立起符合行业特点的检测、控制以及决策支持平台，从而实现高安全性环保化和高效益的生产过程。国际先进 、国内领先。

本发明涉及一种像元解混逆过程：规格化多端元分解的高光谱重构方法,其特征在于：包括多光谱图像的反射率图像进行规格化多端元分解获得高光谱数据,多光谱影像中提取的地物光谱可分解为光谱形状和像元值两本分的线性组合,规格化多端元分解的高光谱重构方法就是根据光谱库中纯端元进行不同性质的混合来获取混合场景中最优的端元组分,从而避免端元过多带来的噪声放大和端元过少造成的精度下降现象,并在精确解混的基础上考虑端元的时空变化,在减少计算量同时准确重构高光谱数据。