色值是树脂、聚酯多元醇以及增塑剂等产品的重要技术指标，直接影响产品的价格和应 用领域。影响产品色值的因素较多，包括原料质量、催化剂、反应温度等。本技术从过程变色 反应机理出发，设计开发了酯化生产过程的色值调控系列产品。其中，部分产品作用于反应过 程，可有效抑制反应过程中变色反应的发生；部分产品可用于一定色号产品的后处理过程，有 效去除显色基团，降低产品色号，提高产品质量。

本发明公开了一种炼铁生产过程伴生能源的整体梯级回收系统,包括:包含燃气轮机的高炉煤气燃机发电系统和包含双压余热锅炉的余热回收发电系统;还包括烧结烟气回收系统和冷却热废气回收系统。所述的烧结烟气回收系统将来自烧结机的烧结烟气经除尘器除尘后,在第一引风机的抽吸作用下送入双压余热锅炉;所述的冷却热废气回收系统将冷却热烧结矿后产生的热废气在第二引风机的抽吸作用下也送入双压余热锅炉。本发明系统将烧结工艺显热和炼铁过程伴生的低热值高炉煤气进行整体回收,并且梯级利用,形成完整的、能稳定运行的中低温余热、低热值高炉煤气高效综合利用系统。

 在过程控制中，若要使生产过程处于最佳运行工况、实现卡边控制，提高装置的经济效益，就必须要对生产过程的重要过程变量进行严格控制。然而对许多工业过程来说，一些重要的输出变量目前还很难通过传感器得到，即使可以测出也不一定具有代表性，不能总体的反映出设备的运行工况。为了解决这类变量的测量问题，出现了不少方法，目前应用较广泛的是软测量方法，目前软测量在流程工业中已得到广泛应用。

生产过程先进控制策略集成管控平台为先进控制算法提供组态、运行、调试、操作的一体化工程应用环境，实现先进控制算法与生产过程现有的控制系统的紧密对接。 平台以建立被控对象的数学模型为基础，通过状态观测、预测控制等先进策略替代常规控制回路的控制作用，达到控制优化的目的。平台基于DCS的上、下位体系结构。其上位组态监控站用于先进控制策略的组态、修改与维护，同时也能进行实时监视。由组态软件生成的数据文件可直接通过网络下载到主控制器，实现算法的工程应用。组态监视站还可提供实时数据和历史数据分析工具，便于使用人员对系统运行状况的了解。它是工程师组态和维护应用系统的重要保障。平台的下位为主控制单元（MCU），其选型可采用具有较高运算处理性能的工控机，也可采用通用的服务器。 MCU提供的算法容器，允许采用不同编程语言实现的先进控制算法融入本平台。MCU具有冗余以太网配置，且支持1:1冗余热备。

该项目的关键技术已获批国家自然科学基金项目 2 项，江苏省科技厅社会发 展项目 1 项，浙江省科技厅优先主题项目 1 项。 1、项目简介 我国是酿造生产大国，传统酿造包括酱油、醋、酒，而酒的份额又占其中的 大头，仅白酒黄酒去年销售收入已超过 3000 亿元，而其生产过程目前还处于手 工和半机械化生产模式，其科技进步缓慢，自动化程度低，工人劳动强度大，劳351 动力成本上升，土地资源日益紧张，生产过程高水耗、高能耗与当今社会倡导的 低碳循环经济发展模式产生剧烈冲突。因此，采用自动化技术的生产方式迫在眉 睫。本项目在已完成的几个酿酒企业的自动化应用示范基础上，进一步研究并解 决其中一些关键及共性问题，通过利用计算机、智能控制和物联网技术，推进酿 酒生产过程的自动化、信息化，促进传统酿酒企业的科技创新与生产转型。 2、创新要点 实现黄酒发酵过程的多总线分层递阶的控制系统结构；将图像、动画和声音 与 LabVIEW 软件结合，PLC 采集的设备实际运行信号转化为 3 维动画显示，实现 多媒体控制的黄酒前后酵软件。将智能控制技术引入传统控制系统，根据轻工发 酵过程非线性、时变、大滞后的特点，完成动态系统辨识、建模仿真，多变量模 型预测控制等技术。 3、效益分析 通过项目的示范应用，预计到“十二五”末白酒、黄酒自动化改造直接经济 效益将超过 100 亿元，税利超 1000 亿元，减少酿酒用工，提高产能。强化资源 和能源的循环利用，缓解劳动力成本不断攀升、能源短缺等制约酿酒行业持续发 展的问题，促进传统酿酒产业生产方式的创新与转变。资金需求总额约 300 万元。 4、推广情况 浙江绍兴女儿红酿酒有限公司；浙江古越龙山绍兴酒股份有限公司；劲牌有 限公司劲牌山南健康产业园；江苏今世缘酒业股份有限公司；香格里拉酒业（秦 皇岛）有限公司。 授权专利： 一种黄酒开耙控制系统及其应用 201010248472.0 黄酒前发酵过程温度控制系统 201010248471.6 黄酒生产中间罐液位控制系统及控制方法 201010551020.X 

在医药、食品、纺织、新材料等生产过程，往往采用甲醇、乙醇、丙酮、醋酸乙酯、醋酸丁酯、正丁醇、异丙醇、氯仿等作为反应和萃取分离的溶剂。在生产过程排出的废液中不可避免地有这些有机溶剂的残留，少则千分之几，多则百分之几（有些为混合溶剂）。这些低浓度的有机溶剂若不加以回收直接排入生化池处理，既浪费资源又加重处理成本。 为此，本团队研发了低含量有机溶剂的资源化技术：m-HCAD工艺。其主要思路是将废液中低浓度有机溶剂资源化。

【发 明 人】段金廒；鲁学军；钱大玮；郭盛 【摘要】 本实用新型公开了一种利用中药材及中药生产过程废弃物制取生物炭的装置，它包括：剁刀式切断机，锤片式破碎机，提升上料机，滚筒式干燥机，螺旋输送机，连续式无氧热解炭化机，烟气余热回收器，热水贮罐，旋风分离器，过滤器，第一冷凝器，第二冷凝器，淋洗塔，木煤气贮罐，热水泵，油水分离器，抽送风机，循环泵和增压泵。本实用新型结构设计合理，操作方便，可利用中药材及中药生产过程废弃物制取生物炭，节能环保，可实现资源综合利用，变废为宝，成本低，具有重要的经济效益和环境保护作用。  

“自来水生产过程控制关键技术研究与自动化、信息化示范工程建设”项目通过对制水生产流程的关键性工艺流程的研究，针对整个工艺流程大时滞、大惯性和非线性的特点，在原有检测和控制设备的基础上，通过建立与实际工艺和设施相应吻合的系统数学模型，改进控制算法，开发臭氧投加，加矾和加氯系统的智能化自动控制系统，并进行大系统整合、优化，实现对自来水厂整个工艺流程的自动控制，进而提高和稳定出厂自来水的水质，并实现节能降耗。该成果已经在南京城北水厂、北河口水厂、苏州相城水厂得到广泛应用。

简介内容文字控制在150-300字，主要说明成果的特点和技术创新点，应用领域（可以包括：主要技术、经济性能指标，成熟程度，应用前景，投资规模，希望的合作方式、获得的荣誉或专利情况等内容）“自来水生产过程控制关键技术研究与自动化、信息化示范工程建设”项目通过对制水生产流程的关键性工艺流程的研究，针对整个工艺流程大时滞、大惯性和非线性的特点，在原有检测和控制设备的基础上，通过建立与实际工艺和设施相应吻合的系统数学模型，改进控制算法，开发臭氧投加，加矾和加氯系统的智能化自动控制系统，并进行大系统整合、优化，实现对自来水厂整个工艺流程的自动控制，进而提高和稳定出厂自来水的水质，并实现节能降耗。该成果已经在南京城北水厂、北河口水厂、苏州相城水厂得到广泛应用。  ①平流池出水实际浊度值与设定浊度值的偏差在95%以上时间内应小于等于±1NTU（目前南京市自来水公司浊度内控标准允差±2NTU ）； ②出厂自来水余氯在95%以上时间内控制在0.6mg/L～0.8mg/L （目前南京市自来水公司出厂自来水余氯内控范围为0.6mg/L～1.0mg/L）； ③（相比目前）年均节约矾耗≥8%； ④（相比目前）年均节省氯气投加量≥10%； ⑤（相比目前）年均节省电耗≥5%； ⑥（相比目前）年均节约反冲洗水量≥10%； ⑦从自来水总公司调度控制中心，可实现对城北水厂一泵房（取原水）、二泵房（输出自来水）远程监视和远程调度。获得4项发明专利授权，5项软件著作权授权 1.基于废水排放比例采样时刻低比例系数的确定方法 专利号：ZL201110280585.3 2.在线采集水质数据有效性的诊断方法             专利号：ZL200910185421.5 3.一种水厂臭氧接触池进水流量的在线测量方法     专利号：ZL200910233689.14.基于RFID 的记忆式废水留样装置                专利号：ZL201120354013.0   ① 平流池出水实际浊度值与设定浊度值的偏差 在 95% 以上时间内应小于等于± 1NTU （目前南京市自来水公司浊度内控标准允差± 2NTU ）； ②出厂自来水余氯在95%以上时间内控制在0.6mg/L～0.8mg/L （目前南京市自来水公司出厂自来水余氯内控范围为0.6mg/L～1.0mg/L）； ③（相比目前）年均节约矾耗≥8%； ④（相比目前）年均节省氯气投加量≥10%； ⑤（相比目前）年均节省电耗≥5%； ⑥（相比目前）年均节约反冲洗水量≥10%； ⑦从自来水总公司调度控制中心，可实现对城北水厂一泵房（取原水）、二泵房（输出自来水）远程监视和远程调度。获得4项发明专利授权，5项软件著作权授权 1.基于废水排放比例采样时刻低比例系数的确定方法 专利号：ZL201110280585.3 2.在线采集水质数据有效性的诊断方法             专利号：ZL200910185421.5 3.一种水厂臭氧接触池进水流量的在线测量方法     专利号：ZL200910233689.14.基于RFID 的记忆式废水留样装置                专利号：ZL201120354013.0

产品质量已经成为市场竞争中决定胜负的最关键的要素。建立生产质量模型无论是对生产过程的本质特性研究还是对实际生产过程的控制、预测、优化、仿真和质量诊断都具有重要的现实意义。 本系统重点实现对生产过程相关因素进行实时监测，解决产品生产过程中各项指标的变化与产品质量之间的模型关系，基于统计模型，运用偏最小二乘法、具有优化结构的神经网络、多变量统计过程控制等方法，对从实际生产过程中得到的统计数据进行分析和建模，消除、避免生产过程的异常波动，使过程处于正常波动状态。研究影响产品质量的关键因素，给出调整的策略，科学指导生产。 以钢铁制造流程为代表的大型流程工业是一类由不同功能但又相互关联、相关支撑、相互制约的多种工序和多种装置及相关设施构成的、工序串联并集成运行的复杂过程系统。针对大型流程工业的特点，解析多流程、多尺度、多装置间的相互关系，建立有效的质量控制模型，寻求最优的质量控制策略，监控产品的生产质量状态，确保产品的质量成为一个重大的研究课题。 生产质量建模和过程监控可以应用于钢铁冶金生产等流程型工业中，也可以广泛应用于石油、化工和机械制造等其他领域中。本系统的应用案例有：宝钢股份有限公司条钢部高线生产中的轧件尺寸精度评估与SPC控制系统，鞍钢股份有限公司冷轧热镀锌生产质量建模与分析系统。