产品详细介绍

带压作业一体机是我公司消化吸收国内外先进技术，结合国内油田特点，自行研发、设计、制造的带压作业修井装备，用于油田修井时，带压起下管柱作业。 该装备底盘使用中国重汽专用底盘，发动机国V排放，在不压井不放喷的情况下完成带压作业，具有以下特点：  1、动力源采用带压修井机动力源，一台柴油机驱动，运行成本低。  2、修井机操作与带压作业装置由1人操作，协调性好，运行成本低。  3、带压作业机安装、运输由带压修井机完成，降低安装、搬家的成本，增加时效。  4、司钻台在修井机的后部一侧；液压升降司钻室。看大钩仰角较小，能够确定大钩的高度，比较方便的判断油管接毂位置。  5、举升液缸回路采用了常规和差动两种回路，可切换，提高效率。  6、采用油水收集结构，既环保又改善了作业环境。  7、采用整体式刚性框架结构，刚性好、稳定性高。

带钢热连轧计算机控制是冶金企业计算机应用最早、最成熟和效益最好的。经过近半个世纪的发展，热连轧生产线已经实现了从加热炉、粗轧区、精轧区到卷取区的全线计算机控制，形成了包括传动控制与检测级、基础自动化级、过程控制级和生产控制与管理级的多级分布式计算机控制系统组成模式。控制功能则从最初的以轧制规程设定计算和操作自动化为主，发展到以减少能源消耗、增加经济效益、扩大产品规格和品种、全面提高产品质量（包括带钢的几何尺寸精度、板形、组织性能、表面质量等）为主要特征的新阶段。先进控制理论和智能控制理论、高性能计算机控制系统、网络通讯与信息技术、大功率交流传动系统与液压伺服系统、检测与传感技术等高新技术在该领域的应用日新月异，保证了带钢热连轧计算机控制处于持续发展的态势，取得了巨大的经济效益。 北京科技大学信息工程学院自动控制研究所是以轧钢自动化为主要特色的科研机构。从上世纪八十年代以来，在我国轧钢自动化领域著名专家、我国带钢热连轧计算机控制开拓者之一孙一康教授的领导下，承担与参加了一系列国家和省部级带钢热连轧控制工程，取得了丰硕的成果，获得了多项国家和省部级重大奖励，在我国轧钢自动化领域占有重要地位和广泛影响。近年来与鞍山钢铁集团公司、武汉钢铁集团公司、高效轧制国家工程研究中心、北京麦思科自动化系统工程公司等单位密切合作，在新型控制功能的研制开发、多级分布式计算机控制系统的软硬件集成、热连轧三电工程（计算机、电气传动、仪表）总承包等方面业绩突出，形成了各类轧制自动化控制系统的设计与集成、应用软件开发与调试、人员培训、投产与生产服务的综合实力，具备了与国外大公司进行平等合作和参与国内外市场竞争的能力。

采用冷连轧法生产线、丝材是北京科技大学在国内率先研究成功并推广的一项新技术。其关键设备是Y型三辊冷连轧机组，具有生产效率高；产品变形均匀、综合机械性能优良，总变形量大；可减少中间退火和酸洗工序。适用于中、高碳素钢丝、合金结构钢丝、实心焊丝、药芯焊丝、轴承钢丝、不锈钢丝、精密合金丝以及有色金属和合金等各种光圆的和异型的丝线的生产。 用主动式Y型冷连轧法生产丝线材与传统的冷拔法相比，具有以下特点： 变形区金属受到三向压应力作用，无拉拔变形的拉应力，有利于材料塑性潛能的发挥，产品延伸率较高，特别适用于连铸盘圆坯的延伸轧制；适用于难变形金属的加工。 无需预先多次压尖，主动旋转的轧辊自动咬人盘条，操作十分方便； 主动连轧的原料可以是盘圆也可以是直条，轧出的产品呈直条状，既可进行盘卷收钱（盘径随意可调），又可得到直条产品，方便用户使用； 原料不要求酸洗和润滑涂层处理，采用直径14毫米的连铸合金线坯，通过连轧得到直径6毫米以下的盘卷，省去了中间的退火和酸洗工序。因而显著地节约能源，提高成材率，减少或消除废酸的污染； 采用乳化液对轧辊、齿轮，轧件冷却润滑，循环使用，减少粉尘污染，无“三废”； 微型轧机，设备紧凑，占地面积少，每条生产线的操作人员只需2人； 我国第一台Y型三辊冷连轧机是由北京科技大学自行设计、制造。1989年Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术就通过了原冶金部组织的技术鉴定，专家组认为：“工艺稳定，产品质量符合要求，工艺技术具有先进性和实用性，是对传统的拉丝生产工艺和设备的一项重要改革，在主要技术方面达到了国内领先和国际八十年代的先进水平。”经过多年研究和生产实践，工艺优化的第二代轧机已在北京、上海等地成功推广使用。Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术是一项成熟的生产工艺，八十年代以来，在意大利美国德国等已普遍采用。实际生产证明，采用钢丝冷连轧新工艺代替传统的粗拉和中拉生产各种光圆和异型的丝线材，其经济效益显著提高。

高效轧制国家工程研究中心在带钢热连轧计算机控制系统设计和软件开发方面具有较强实力，参加和承担完成了国内多条热连轧计算机控制工程项目。例如： 武钢1700mm热连轧计算机控制系统（获冶金部科技进步特等奖，国家科技进步一等奖） 太钢1549mm热连轧计算机控制系统（获国家科技进步二等奖）上海梅山1422mm热连轧计算机控制系统（通过国家验收） 攀钢1450mm热连轧粗轧区基础自动化改造 鞍钢1780mm热连轧计算机控制系统（通过国家验收） 莱钢1500mm热连轧计算机控制系统（获山东省科技进步三等奖） 日照1580mm热连轧三电（传动、自动化和管理、仪表）控制系统 目前国内外带钢热连轧计算机系统一般分为:传动控制级(L0)，基础自动化级（L1）,过程控制级（L2）, 生产控制级（L3）。高效轧制国家工程研究中心能够提供从L0 到L3的全套带钢热连轧计算机系统。能够完成从系统设计﹑软件设计、编程调试﹑现场服务﹑到开工投产的全过程。主要内容包括： 硬件系统：选用进口硬件，并提供性能价格比最高的硬件产品，也可根据用户的需要，灵活选择硬件品牌。 支持软件：支持软件（Support Software）是一种软件开发环境，是一组软件工具的集合。支持软件又叫做中间件（Middle Ware），我们将提供自主知识产权的全套中间件。控制系统：高效轧制国家工程研究中心能够提供用于热轧自动化控制的全套独立开发的应用软件，包括： L0级（传动控制系统）：交、直流数字传动，交交变频 L1级（基础控制系统）：炉区控制、 定宽机控制、粗轧控制、 立辊AWC-SSC控制、保温罩控制、热卷箱控制、飞剪控制、精轧速度控制、液压/电动活套控制、液压HAGC控制、HAPC控制、弯辊控制、串辊控制、换辊控制、层冷控制、卷取机控制、助卷辊AJC控制、运输控制和检查控制等。 L2级（过程控制系统）：燃烧计算设定模型、轧制节奏、粗轧计算设定模型、宽度模型、精轧计算设定模型、板形设定和控制模型、终轧温度控制模型、卷取温度控制模型、卷取设定模型等。 板形辊形系统：提供变接触VCL/VCR支持辊技术、高效变凸度HVC/LVC工作辊技术、非对称ASR/ATR工作辊技术、均压型PPT中间辊技术和成套板形控制模型，包括过程控制级（L2）的板形设定控制模型和基础自动化级（L1）的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型、平坦度反馈控制模型、板形板厚解耦控制模型和轧后冷却补偿模型等，实现连续生产过程中高精度的板形自动控制。 L3级（生产控制系统）：板坯库管理、基础数据管理、轧制计划编制与管理、生产调度操作、轧辊管理、成品管理、生产实绩及报表、通信管理、安全及授权管理。 该项目适用于所有新建的和已有待改造的热轧厂(常规的热轧厂，薄板坯连铸连轧厂，CSP)。

：随着我国养殖业集约化程度的不断提高，畜禽大肠杆菌病在各 地的流行趋于严重，在受不利环境因素和其他传染因子应激的畜禽群中，大肠 杆菌感染一直居于首位，是危害我国畜禽养殖业最为严重的疾病之一，严重制 约着我国畜牧养殖业的发展。 目前，药物防治仍是控制该病的主要手段，但国内大多数鸡场的大肠杆菌 存在着广泛的耐药性，一方面由于治疗困难导致临床上经常出现大规模的疾病 爆发；另一方面为了杀灭耐药菌株而大剂量使用抗菌药物势必会在畜禽产品中 造成残留，对人体健康和环境带来巨大影响，因此我们创新性的开发了专门用 于防治本病的连蒲双清散。 

目前，鸡大肠杆菌病依然是困扰养鸡业最为严重的疾病，药物 防治仍是控制该病的主要手段，但国内大多数鸡场的大肠杆菌存在着广泛的耐 药性，一方面由于治疗困难导致临床上经常出现大规模的疾病爆发；另一方面 为了杀灭耐药菌株而大剂量使用抗菌药物势必会在畜禽产品中造成残留，对人 体健康和环境带来巨大影响，因此结合临床上部分养殖场需要饮水给药的需求， 我们创新性的开发了专门用于防治本病的连蒲双清颗粒。 生产条件及市场预期：我们通过处方筛选试验获得优良的处方，并通过生 产工艺研究、中试生产研究、质量研究、药理毒理研究、主要药效学研究和临 床药效学研究最终得到连蒲双清颗粒，该产品生产工艺可行，质量稳定，稳定 性良好，对鸡大肠杆菌病有良好的防治作用，且按照推荐剂量使用安全无毒副 作用，本品的应用能消减抗生素在动物养殖过程中的使用，给药方便，具有极 高的经济价值、社会价值和生态效益。青岛农业大学科技成果介绍 2017 －33－ 目前连蒲双清散已经实施了产业化推广，备受养殖户的青睐，市场前景优 良，该项目已经完全成熟。

系统采用高性能控制器、热备系统或容错服务器以及多层高速网络结构的硬件方案，并安装具有自主知识产权的稳定高效的过程自动化系统开发平台，应用程序采用标准化的、可自由组合和单独升级的模块设计，为将来的扩展和升级提供极大的方便和空间；系统采用先进的解析算法模型，能对轧件的温度、形状和轧制过程的力能参数和辊缝形状进行精确预报和控制，并自主开发了基于机理模型和数据驱动的全流程板形控制、多机架协调厚度控制、单机架（中厚板或连轧粗轧机）轧板厚度控制、终轧温度和层冷温度控制、微恒张力控制等专有控制技术；可实现基于统计过程控制、数据挖掘、信息融合等技术的系统智能故障自诊断及控制，并采用容错控制策略提高系统对异常状态的适应能力；针对超薄规格产品的生产，开发了非对称和非稳态条件下的质量控制技术。最新开发的大数据平台、质量管控、生产状态分析、能源介质监控、能耗预测、性能预报、设备生命周期管理等功能模块，提升了系统的智能化水平。该系统可以灵活根据用户的不同需求提供相应的功能模块，不但适用于新建的生产线，同样适用于对老旧的生产线的技术升级和改造，减少改造风险，缩短改造工期，在短时间内完成升级改造并恢复生产和达产。

成果描述：本成果针对大型柴油机机体结构复杂、质量要求高等特点，通过材质选择、砂芯组芯精确定位、三箱呋喃树脂砂整机造型、浇冒口系统优化设计、浇注与凝固过程模拟及过程控制、铁水熔炼等关键技术和重要环节进行深入研究和集成创新，有效解决了复杂内腔结构的铸造精度、厚大铸件石墨等级控制、收缩缺陷控制等技术难题，在国内首次采用整体铸造技术生产出了30吨以上大型柴油机机体铸件，替代了目前国内普遍采用的铸钢、钢板铸焊方式生产技术，填补了国内大型柴油机机体不能整体铸造的空白，产品质量及相关性能完全达到了德国同类产品水平，且产品已投入批量生产和使用中，生产的产品已被中高柴油机重工有限公司等国内数家知名企业和集团公司采购，部分产品还出口国外，获得了极好的市场反响。本成果实现了高品质大型柴油机机体的生产，所形成的整体铸造生产30吨以上大型柴油机机体的成套产业化关键工艺技术处于国内领先水平，并具有显著的经济效益和社会效益。市场前景分析：本成果主要应用于大型船用柴油机和大型发电机上。 本项目是国内首次采用整体铸造方式生产大型柴油机机体，所生产的机体成本低、质量好、市场需求量大、市场销路好，可实现年产机体1000台以上，并可将国内大型柴油机的进口比例降低50%，经济效益和社会效益均十分显著。与同类成果相比的优势分析：本成果生产的整铸大型柴油机机体，其抗拉强度Rm为445MPa，大于性能要求值370MPa；屈服强度Rp0.2为305MPa，大于性能要求值240MPa；延伸率A为21%，大于性能要求值11%；硬度HB为156，在标准指标范围135-185内；机体组织为“铁素体+珠光体（10%）+球状石墨”。其所有性能指标完全达到并超过德国同类产品的相关标准要求。国内领先。

无人工作面煤与瓦斯共采技术是以中国矿业大学多年研究形成的薄煤层无人工作面和煤与瓦斯共采技术理论为基础，并结合现场高瓦斯近距离煤层群条件下薄煤层保护层开采，建立起来的难采薄煤层保护层的安全高效开采技术。该技术在安全监测预警系统的保护下，通过远程控制关键生产设备并监测其工况，集成利用目前最新的采煤机自主定位与自动导航技术、煤岩自动识别技术、液压支架电液控制技术、刮板输送机自动推移技术、工作面自动监控监测技术、井下高速双向通讯技术和计算机集中控制技术来实现自动或半自动割煤、移架、移刮板输送机等生产流程，使工作面达到少人甚至无人的目的；并通过本煤层、顶板裂隙带、采空区及被保护煤层瓦斯抽采体系，有效解决卸压煤层群高瓦斯涌出对保护层无人工作面构成的威胁。该技术在充分开采利用难采薄煤层煤炭和瓦斯资源的同时，也实现对高瓦斯煤层群的卸压防突。 此技术可实现多重目标： （1）充分开采利用薄煤层煤炭及瓦斯资源；（2）实现难采薄煤层开采工作面生产过程自动化、采煤工艺智能化、工作面管理信息化以及操作的无人化；（3）实现高瓦斯近距离煤层群的卸压防突；（4）有效控制保护层无人工作面瓦斯涌出量。 因此可以有效解决难采薄煤层开采劳动强度大、机械化程度低、安全系数低、工作效率低和煤层群高瓦斯涌出的难题，实现科学采矿及煤炭资源绿色开采的理念。 薄煤层无人工作面煤与瓦斯共采技术来源于国家高科技研究发展计划（863计划）、江苏省优势学科建设项目和国家自然科学基金青年科学基金项目，该项目研究成果总体理论与技术水平将达到国际领先水平。