针对燃气轮机进气冷却过程，基于高效喷嘴雾化技术和射流掺混两相流基础理论，开发了燃气轮机进气喷雾冷却技术。该技术主要包括高效喷嘴雾化技术、进水方式与喷嘴阵列布局、喷雾过程调节与控制三个部分，基于该技术可实现不同运行条件下燃气轮机进气与喷雾的高效掺混过程组织，确保喷雾在尽可能短的距离内快速雾化并蒸发，提高压气机入口气流品质和燃气轮机工作稳定性。

\（专利号：ZL 201010502446.6） 简介：本发明提供一种低碳热轧小H型钢快速冷却方法,属于金属压力加工技术领域。本发明方法主要是通过对轧后冷却装置的改造,采用高压气雾冷却方式,分六段控冷,每段由四个控冷模块组成,按上、下、两侧由电磁阀独立控制,单独调节,分区域控冷,对所冷却部位采用不同的冷却方法,使得翼缘部位、R部温降幅度较大,实现快速均匀冷却H型钢各处。通过对Q235和Q345应用本发明技术,使得H型钢产品组织晶粒细小、力

高效节能节水冷却设备设计及性能测试技术（多项专利技术及设计软件著作权）

本实用新型公开了一种流体静压轴承，包括轴承体，轴承体的两端有多个沿圆周均布的弧形槽，轴承体一端的弧形槽与轴承体另一端的弧形槽绕轴承体一周交错排列，且轴承体一端的弧形槽和轴承体另一端的与该弧形槽相邻的两个弧形槽部分重叠；轴承体内的轴向设有连结槽，连结槽的个数与轴承体两端的弧形槽个数相等，连结槽通过轴承体两端的弧形槽的重叠部分将轴承体一端的弧形槽连接至轴承体另一端的与该弧形槽相邻的弧形槽，从而将轴承体两端的所有弧形槽依次顺序连接，形成一条绕轴承体一周的冷却水通道。该轴承自带冷却系统，不需要其它任何附加设

产品详细介绍F-20L单层玻璃反应釜参数基本参数 型号 F-20L 玻璃材质 GG-17 锅壳材质 喷塑防腐 锅胆材质 不锈钢450*260mm 移动方式 带刹车式万向地脚轮 反应瓶容积 球形20L 反应瓶口数 七口 放料口离地 450mm 釜体反应温度 -80～200℃ 真空度 -0.098Mpa 搅拌转速 0-1400rpm 搅拌轴径 12mm 电机功率 250W 加热功率 6KW 电压/频率（V/Hz） 220V/50Hz功能配置 调速方式 变频调速 转速显示方式 数字显示 锅内温度显示方式 数字显示 密封方式 四氟组件密封，￠80法兰搅拌口 冷凝器 立式高效双回流冷凝管100*670mm，40#标口 回流（蒸馏）装置 回流弯头配放料开关，50#球磨口 滴加装置 1L恒压漏斗 减压装置 34#标口减压阀 测温管 24#标口 固体加料（清洗）口 ￠125法兰口配四氟盖 真空显示方式 真空表 搅拌连接方式 万向节连接 搅拌棒 锚式不锈钢棒，外包四氟可选配置 锅壳 304不锈钢 收集装置 收集瓶 釜内温度显示 PT100传感器数显 冷循环装置 冷却铜盘管 防爆 防爆变频器、防爆电机EX370W 0-1400转 主体部分 喷四氟 密封部分 陶瓷轴承、机械密封

产品详细介绍技术参数 型 号 DLSB-10/10 DLSB-10/20 DLSB-10/30 DLSB-10/40 DLSB-10/80 DLSB-10/120 储液容积(L) 10 10 10 10 10 10 空载最低温度(℃) -10 -20 -30 -40 -80 -120 制冷量(W) 1894-884 2733-813 2036-1022 2628-748 3679-160 4997-120 流量(L/min) 20 20 20 20 20 20 扬程(m) 4--6 4--6 4--6 4--6 4--6 4--6 调温范围(℃) 室温：-10 室温：-20 室温：-30 室温：-40 室温：-80 室温：-120 控温精度(℃) ±1 ±1 ±1 ±1 ±1 ±1 电压/频率 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 外形尺寸（mm×mm×mm) 500×400×650 550×420×680 580×450×680 580×450×680 880×670×900 900×700×900工作环境 环境温度(℃) 25 25 25 25 25 25 环境湿度(通风) 60-80％ 60-80％ 60-80％ 60-80％ 60-80％ 60-80％

产品详细介绍DLSB-5/80～120低温冷却液循环泵参数技术参数 型 号 DLSB-5/80 DLSB-5/120 储液容积(L) 5 5 空载最低温度(℃) -80 -120 制冷量(W) 2036-180 3888-160 流量(L/min) 20 20 扬程(m) 4--6 4--6 调温范围(℃) 室温：-80 室温：-120 控温精度(℃) ±1 ±1 电压/频率 220V/50HZ 220V/50HZ 外形尺寸（mm×mm×mm) 700×650×900 950×710×940工作环境 环境温度(℃) 25 25 环境湿度(通风) 60-80％ 60-80％

产品详细介绍DLSB-5/10～40低温冷却液循环泵参数技术参数 型 号 DLSB-5/10 DLSB-5/20 DLSB-5/30 DLSB-5/40 储液容积(L) 5 5 5 5 空载最低温(℃) -10 -20 -30 -40 制冷量(W) 1328-319 1328-319 2733-627 2036-602 流量(L/min) 20 20 20 20 扬程(m) 4--6 4--6 4--6 4--6 调温范围(℃) 室温：-10 室温：-20 室温：-30 室温：-40 控温精度(℃) ±1 ±1 ±1 ±1 电压/频率 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 220V/50HZ 外形尺寸（mm×mm×mm) 500×370×540 500×370×540 545×370×640 600×410×670工作环境 环境温度(℃) 25 25 25 25 环境湿度(通风) 60-80％ 60-80％ 60-80％ 60-80％

循环氢脱硫溶剂发泡，引起胺液跑损，夹带的分散相提高了循环氢的分子量，增加了循环氢压缩机的能耗，降低了氢气的纯度，缩短了催化剂的使用寿命和反应的效率。针对我国石油炼制行业原料油含硫量逐渐提高，循环氢气夹带重烃升高的趋势，提出并首先实现循环氢旋流脱烃、脱硫方法，发明预旋流脱重烃的循环氢气脱硫新工艺：采取预旋脱烃方法控制脱硫剂发泡、降低循环氢压缩机工质的分子量；采取后旋脱胺方法回收“跑损”胺液、降低胺液微粒危害。该工艺，在脱硫塔前设置了循环氢分烃设备，有效地脱出其中的液相组成，从源头上、根本上解决了循环氢带液的问题；在脱硫塔增加旋流分离器组，控制循环氢带液量，节约能源，部长环氢压缩机长周期连续稳定运转。该工艺可推广应用到炼油厂加氢裂化、催化裂化、焦化、重整以及催化裂解等装置产生的循环氢、液态烃、柴油和低分气的脱硫系统，以及含硫污水净化系统，还可以推广到由油田伴生气、天然气、水煤气合成等加工过程附产的液化气和燃料气的脱硫系统。本项目研究成果及衍生成果已申请了11件中国专利。其中，中国发明专利9件，授权中国发明专利3件和实用新型专利2件，负责编写国家标准1件（GB/TXXX-XX 液-液分离旋流器技术条件．计划编号：20079030-T-606）。目前拟再申请国家发明专利3件。

成果与项目的背景及主要用途： 本成果可以帮助企业降低生产成本，提高经济效益和市场竞争能力。其技术 途径是通过系统优化，降低企业的用能及原材料消耗，进而降低成本。可以起到 节能、减排、增效、降耗的综合效果。 本成果以化工原理、化工热力学、化工系统工程的原理和方法为基础，以计 算机模拟、过程集成为技术手段，着眼于整个系统的优化，可以显著降低企业的 能量消耗和物料消耗，降低生产成本。其特点是使用成熟设备的优化组合及优化 操作，通过加工过程的合理化及能量发生、利用、回收、输送的合理化达到节能、 降耗、增效、减排的目的，技术成熟可靠。 大多数节能工作着眼于局部。例如，低温热回收只着眼于低温热怎样回收， 本成果则通过系统优化设法将低温热降到最低，然后再考虑其回收；根据能量守 恒定律，低温热的降低，必然带来外部能量供应的降低，因而，可以显著降低外 部能来能量消耗，同时，将低温热回收系统的负荷降到最低。再如，精馏系统的 20天津大学科技成果选编 21 能量优化，单纯考虑精馏塔系统节能是一个局部优化，但是，从整个装置的角度 考虑精馏塔系统的能量优化则是一个整体优化，整体优化的节能效果会更显著。 随着过程系统工程和热力学分析两大理论的发展及其相互结合与渗透，产生 了过程系统节能的理论和方法，把节能工作推上了一个新的高度。 主要包括： 1. 化工装置潜力分析与瓶颈诊断 2. 工艺系统优化 3. 化工能量系统分析与集成优化 4 Total Site 能量系统优化 该技术成果适用于各类过程工业过程，包括石油化工、煤化工、精细化工、 食品化工、制药过程、钢铁、电力等，技术成熟可靠，没有风险，投资回收期可 控制在 1 年以内，也可根据工厂要求控制在 3 年以内。 技术原理与工艺流程简介： （1） 化工装置潜力分析与瓶颈诊断 采用数学及计算机技术对现场采集的数据进行分析，修正模型参数，建立与 现场操作数据基本吻合的机理模型，寻求对工艺及设备的深刻理解，诊断系统及 设备的潜力和瓶颈。 通过计算机模拟与标定计算，诊断装置与设备的潜力及存在的瓶颈因素，通 过少量的改造或操作优化，实现装置扩产或节能。 （2） 工艺系统优化 反应系统：采用夹点技术，有效利用反应热。对于吸热反应，则实现有效供 热。 精馏系统：优化精馏塔序列及回流比、采出量，采用夹点技术实现精馏塔内 部及外部能量系统的集成优化，以及多效精馏、热泵精馏、隔壁精馏等技术的优 化运用。 换热网络优化：通过夹点技术分析节能潜力，优化换热网络。对冷系统和热 系统采用。 设备强化：采用计算机模拟技术优化工艺操作及设备选型，通过选用高效分天津大学科技成果选编 离、换热、蒸汽回收装置实现设备强化。设备强化同时带来最小换热温差的变化， 进而，通过夹点技术，实现设备强化后的反应系统、精馏系统及换热网络的再优 化。部分装置的优化效果可达 40%以上。本技术若用于工艺包效果会更好。 （3） 化工能量系统分析与集成优化 含换热网络优化和蒸汽动力系统优化二项内容。通过夹点分析和换热网络优 化技术，实现对用热及用冷过程的优化，对新过程，一般可节能 2040%，对已 有过程，一般可节能 1030%。蒸汽动力系统优化含锅炉系统，蒸汽储能，热电 联产，燃料系统等的优化，节能效果在 1030%范围。 （4） Total Site 能量系统优化 以夹点技术为核心，从各装置的工艺优化入手，首先实现能量需求侧的优化， 然后对各装置进行夹点分析和换热网络优化，使能量回收达到最优，然后考虑各 装置之间的能量优化，最后是公用工程系统的能量优化。最终，做到全系统的能 量优化。Total Site 能量系统优化是工厂能量优化的最佳解决方案，可显著提高 系统能效。 技术水平及专利与获奖情况： 该技术具有近 30 年的研究历史，数千套装置的工业实践，是美国国家能源 署首推的过程工业节能减排先进技术。 本项目组自 2008 年与英国曼彻斯特大学过程集成中心（CPI）展开合作，在 近 20 年过程模拟优化研究基础上，消化吸收 CPI 的过程集成技术，经过 10 余个 工厂，近 30 套不同工业装置（涉及石油化工、煤化工、精细化工、食品工业、 制药工业、电力等过程）的工业实践，积累了丰富经验。 优化过的典型工业过程有： 20 万吨/年二甲醚装置优化 60 万吨/年煤制甲醇过程优化 10 万吨/年水玻璃生产过程优化 10 万吨/年白炭黑生产过程优化 2 万吨/年大豆制油过程优化 2 万吨/年大豆蛋白生产过程优化 22天津大学科技成果选编 120 万方/天天然气处理过程优化 150 万吨/年常减压装置优化 20 万吨/年催化裂化装置优化 4 万吨/年气分及 MTBE 装置优化 2 万吨/年 HFC125 装置优化 应用前景分析及效益预测： 系统优化的目标是降低能耗和企业的生产成本，同时，带来节能减排的社会 效益。 节能减排势在必行，系统优化是帮助企业提高技术水平，实现节能减排的有 效技术途径。 应用领域：石油化工、煤化工、精细化工、食品、制药、电力等行业 合作方式及条件：面议