多抗菌素（Polyoxins）也称多抗霉素、多氧霉素、多效霉素，是一种肽嘧啶核苷类农用抗生素，由结构相关的14个组分（polyoxin A-N）组成，具有专门作用于植物病原菌的生物学活性。在农业上使用主要分两类：一类以A、B组分为主，主要用于防治苹果斑点落叶病、轮纹病、梨黑斑病，葡萄灰霉病，草莓、黄瓜、甜瓜白粉病，霜霉病，人参黑斑病和烟草赤星病等十多种作物病害；另一类以D、E、F组分为主，主要用于水稻纹枯病防治。多抗菌素还具有促进生长作用，微量添加能促进作物生长和增强防御能力，一般平均增产10～20％。作用机理主要是选择性抑制真菌细胞壁组成成份几丁质合成，由于一般农作物和哺乳动物体内无几丁质组成部分，因此多抗菌素对人畜安全，无积累作用，无“三致作用”，安全性极高。 1、多抗菌素国内外研究进展 近年来，多抗菌素以其广谱性，弥补了井冈霉素诸多不足，而生产成本与井冈霉素不相上下，具备了在广大经济作物小麦、水稻等大田作物大规模推广的条件，潜在市场达数十亿元以上，目前已成为国内杀菌除虫的一线药物之一。目前多抗菌素在国际上长期以来为日本独家生产的垄断品种，国内报道发酵法生产多抗菌素效价由原来的800μg/mL左右提高至1800μg/mL左右，这已经成为目前国内所能达到的最高效价，并且还停留在实验室水平，无法与日本抗衡。 2、本课题组技术优势 （1）团队根据菌体在迟滞期、对数生长期、稳定期和衰亡期四个阶段的生理生化特性及氧气需求量的差异等特点，采用有氧、微氧、厌氧集成发酵技术多阶段培养，实现了增加菌体生长密度和菌体活力的分阶段发酵过程模型，将多抗菌素效价在1800μg/mL的基础上提高30%，达到2300μg/mL； （2）团队针对链霉菌属菌丝体在发酵时发酵液粘度高、不易提取分离的培养特性，设计开发新型搅拌生物反应器和生产工艺，研究反应分离耦合技术在多抗菌素发酵过程的应用，并在1000L发酵罐中生产，成功实现发酵与分离同步，简化操作步骤，减少环境污染，降低生产成本40%以上； （3）目前已在国内外重要期刊公开发表论文7篇，申请国家发明专利2项，授权1项。动物专用饲料抗生素——安来霉素 安来霉素（Enramycin）又名安来霉素、恩来霉素、持久霉素，是由包括13个不同种类的17个氨基酸分子和脂肪酸分子所组成多肽类抗生素。首次由日本武田药品工业株式会社从Streptomyces fungicidicus发酵液中提取得到。1974年在日本正式注册，作为猪鸡促生长剂。进一步研究发现，恩来霉素作用机理是抑制细菌细胞壁中粘肽合成，粘肽是原核生物所特有组织，所以恩来霉素对真核细胞几乎没有作用，是一种广谱、高效、安全新型饲料添加剂。具有如下特点：①饲料中微量添加就能促进畜禽增重；②对革兰氏阳性菌具有强烈抗微生物活性；③肠道不吸收，不残留于畜禽体内；④与临床上现有抗生素或抗菌药之间不存在交叉耐药性；⑤在饲料里面可保持稳定性；⑥抑制产氨微生物，降低猪鸡肠内和血液内氨浓度，安来霉素已经成为抗菌促生长饲料添加剂的一线产品。 1、安来霉素国内外研究进展 日本武田药品工业株式会社实现了安来霉素的工业化生产，最高产量4530μg/mL，随后被美国先灵葆雅动物保健品公司收购，成为全球主要的生厂商。发酵法生产安来霉素存在的单位体积发酵液中产物效价低、发酵周期长、中间副产物多、提取分离步骤复杂等问题，严重限制了其产业化进程。 2、本课题组技术优势 （1）团队已获得一株恩霉素高产菌株Streptomyces sp.NJWGY3665，并对该菌种发酵条件的初步探索与优化，应用该菌株进行3L发酵罐试验，发酵液中恩霉素浓度达11860μg/mL； （2）在前期实验室研究基础上进行工业化发酵优化，构建多阶段发酵与高密度培养体系，与新型反应分离耦合技术集成，同时结合链霉菌图像采集与处理系统，实现安来霉素发酵过程检测与监控对发酵过程进行实时监测，中试1000L发酵罐效价可达18685 mg/L； （3）开发的安来霉素纯化工艺，可获得达到色谱纯的安来霉素A，目前国内外均没有安来霉素纯品出售，该工艺填补国内外空白，达到国际领先水平； （4）目前已在国内外重要期刊公开发表论文8篇，申请国家发明专利4项，授权2项。

鲨鱼软骨素是从鱼翅骨中提取，具有硫酸基的N-乙酰氨基半乳糖和葡萄糖醛酸构成双糖结构的粘多糖，由于硫酸基团在半乳糖的第6位C上，所以称为CSC。鲑鱼软骨素，含有CSA和CSC双结构，是由D-普糖醛酸与2-乙酰氨基-2-脱氧-硫酸-D-半乳糖组成。

植宝素二代为浅绿色液体，含有机质、氮、磷、钾、铜、锰、锌、硼、钼等10余种营养元素。产品质量符合Q/ZB 11-2018标准。 本品通过叶面渗透到植物体内，能直接补充植物所需养分，增强细胞活力和促进新陈代谢，提高作物对养分的运转和吸收能力，以达到增加产量和提高品质的效果。 1.高浓缩有机无机营养液，富含10余种养分。 2.富含多种螯合态微量元素，作物更容易吸收。 3.特别添加有机硅表面活性剂，瞬间渗透，使作物快速吸收养分，提高肥料吸收率。

项目背景： 超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。 关键工艺技术： 项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。

受深部“三高一扰动”复杂环境影响，煤岩石往往表现出强流变性和剪胀扩容破坏特征，在中硬及以下围岩条件下，围岩表现出变形量大、变形持续时间长的特点，控制难度大。为此发明了大变形拉压耦合注浆锚杆索和高强速凝微膨胀性注浆材料，提出了支护参数最优化设计方法，有效控制了围岩变形，工程实践验证了技术成果的科学性和有效性。

耐磨材料是工业领域破碎和研磨设备中不可或缺的重要消耗性部件材料，2006年全国消耗在摩擦、磨损和润滑方面的资金为9500亿元，而且由于磨损所造成的备件消耗费和设备维修费分别达283亿元和406亿元（2009年中国工程院咨询研究报告）。耐磨材料的服役工况越来越严酷，大型、高效破碎设备要求耐磨材料能承受强冲击和高应力，并能安全、长期服役,针对上述问题，进行了多年深入系统地研究，发现耐磨材料微观组相的磨损机理与磨损工况的内在联系，并揭示了铸造耐磨材料的强韧化是显著提高其耐磨性的有效途径，发明了针对强冲击磨损工况的具有双阴影抗磨效应的铁基表面复合材料结构、制备与铸造成形的一体化技术，发明了通过微量原子置换部分Fe原子的铸造耐磨材料硬质相韧化技术，解决了磨损过程中硬质相强韧性不足而导致耐磨性降低的难题，充分发挥了硬质相的抗磨作用，显著提高了铸造耐磨材料的耐磨性与强韧性。利用上述关键技术发明，与十余家知名耐磨材料企业合作，开发了系列高强韧铁基复合材料、铁基高硼合金以及Fe-C合金的典型铸造耐磨材料产品，实现了规模化生产，产品已通过国家权威部门检测，其强韧性、耐磨性和使用寿命超过国内外同类产品的先进水平。 本项目申请发明专利18项，已授权12项，已广泛应用于相关工业领域，已新增产值10.39亿元，新增利税3.06亿元（近3年为1.94亿元），出口创汇110万美元，具有广阔的应用前景，推动了铸造耐磨材料相关理论和技术研究的进步。获2009年度教育部技术发明一等奖,2010年国家技术发明二等奖。采用本成果的生产企业预计2011年新增产值2.6亿，新增利税6000多万元。

本项目立足于我国丰富的硼资源，研制出了以高硬度、团球状且弥散分布的 M2B 为耐磨相的高硼耐磨铸钢；通过控制基体组织，保证了其磨损稳定性；通过解决复合界面控制问题，开发了低成本 高硼铸钢  / 低合金钢双金属复合技术，推动了耐磨材料和重型装备行业的技术进步。项目共发表论文32 篇，授权发明专利 15 项，制订标准 2 项。

以自主开发的超细 / 纳米 WC 类复合粉末为原料，基于目前国内企业常用烧结设备，开发出特色烧结工艺，制备出不同粘结相含量和晶粒尺寸级别、性能达到国际先进水平的系列超细晶硬质合金块体材 料， 平均晶粒尺寸 200 － 500nm，硬度 HRA 90 － 93.5，断裂韧性 12.0 － 20.0MPa.m1/2，横向断裂强度4500 － 5200MPa，性能得到国际著名硬质合金企业和国内权威资质机构检测认定。利用真空烧结、热压烧结、热等静压烧结等技术，结合原料粒径匹配和烧结工艺优化，制备出平均晶粒尺寸>8µm  的组织均匀、性能稳定的超粗晶硬质合金块材，具有硬度 > HRA 90.0、断裂韧性 >15.0 MPa.m1/2 的优良力学性能。

项目背景：超高强汽车用钢具有超高的强度和优异的塑性，是汽车轻量化的理想材料，受到汽车制造行业的广泛关注。根据国家强国战略咨询委员会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，汽车轻量化近期和中期目标为：重点发展超高强钢和先进高强钢技术，实现高强钢在汽车中的应用比例达到 50%以上；重点发展第三代汽车钢和铝合金技术，并推进其产业化应用。因此，在车身结构件上应用超高强钢是汽车行业极具潜力的发展方向之一。然而，超高强钢在使用中还存在较多的应用瓶颈，比如其成形窗口窄、边部开裂、回弹、可焊性差等问题。在所有问题中，回弹最为突出，并且随着强度增加，回弹的倾向和严重程度不断增大。在此背景下，开展针对超高强钢回弹技术的研究，采取有效手段控制回弹，可有效推进高强钢在汽车车身上的应用。关键工艺技术：项目的关键工艺技术为：基于组织演变的回弹行为控制技术，即基于超高强钢成形过程中的组织演变与回弹的内在关系，提出回弹行为的控制技术。通过分析超高强汽车用钢在成形过程中的 local misorientation 等微观组织、力学性能和弹性模量的变化，总结影响超高强钢的回弹机理，建立超高强钢回弹预测模型，最终实现超高强钢的回弹行为控制。